Durante i lavori di ripristino lungo l’autostrada A1 in Germania varie macchine del Wirtgen Group hanno provveduto congiuntamente alla fresatura fine del manto esistente e alla stesa economica di un nuovo microtappeto d’usura in conglomerato bituminoso drenante e fonoassorbente di alta qualità – il tutto in sole 42 notti invece delle 55 programmate.

 Poiché il tratto lungo 7,2 km interessa una delle principali arterie della rete stradale tedesca ed è frequentato in media da 100 000 veicoli al giorno per senso di marcia, con un’incidenza di automezzi pesanti di circa il 17%, si voleva evitare la chiusura totale dell’autostrada. Varie scarificatrici Wirtgen e finitrici Vögele hanno assunto un ruolo da protagoniste: notte dopo notte hanno ripristinato il manto d’asfalto procedendo tratto per tratto e una corsia alla volta.

La GEHRKEN Straßen- und Tiefbau GmbH & Co. KG con sede a Dortmund ha eseguito i lavori in veste di impresa appaltatrice e coordinatrice del progetto. L’impresa ha affidato le posizioni chiave a varie macchine del Wirtgen Group. La GMS Fahrbahnsanierungen GmbH, azienda specializzata nella scarifica stradale, ad esempio, ha impiegato esclusivamente delle scarificatrici a freddo Wirtgen: due di grossa taglia modello W 210i e i nuovi modelli compatti W 100 CFi e W 150 CFi. Dopo la pulitura della superficie fresata, una finitrice spruzzatrice Vögele SUPER 1800-3i SprayJet ha svolto due compiti simultaneamente: con il modulo spruzzatore integrato ha applicato prima il nuovo interstrato SAMI e subito dopo ha steso il nuovo microtappeto d’usura a caldo. Una parte del conglomerato bituminoso giunto in cantiere è stato prodotto da un impianto di confezionamento Benninghoven modello BA 3000 della KEMNA BAU Andreae GmbH & Co. KG nella vicina località di Kamen-Heeren.

Una delle macchine impiegate è stata la W 150 CFi, la scarificatrice a freddo più potente della classe compatta Wirtgen. Grazie al suo contenuto peso in assetto di trasporto, nella maggior parte dei casi può essere movimentata senza dover richiedere un’autorizzazione speciale – un enorme vantaggio quando si tratta di eseguire in modo rapido e flessibile gli interventi di scarifica.

Sono intervenute anche due scarificatrici Wirtgen di grossa taglia modello W 210i. Grazie alla loro grande produttività e ai processi di fresatura e livellazione precisi sono predestinate per eseguire in modo economico i più svariati interventi di scarifica – come quello di fresatura fine lungo la A1.

L’uso di una finitrice spruzzatrice è irrinunciabile specialmente per la stesa di conglomerati bituminosi drenanti e fonoassorbenti, in quanto sotto lo strato di asfalto drenante deve essere steso un interstrato SAMI per proteggere gli strati sottostanti dall’infiltrazione d’acqua. La tecnologia Vögele SprayJet risolve questo problema ricoprendo immediatamente di conglomerato bituminoso la pellicola di bitume appena applicata a spruzzo.

Oltre alla tecnologia SprayJet la SUPER 1800-3i SprayJet offre tutto ciò che distingue una finitrice stradale Vögele. Il rullo respingente a molle, ad esempio, compensa in modo affidabile gli scossoni trasmessi dai camion approvvigionatori, in modo da garantire la stesa di un manto d’asfalto perfettamente planare di alta qualità.

Durante alcune notti ha contribuito alla produzione del conglomerato bituminoso anche un altro prodotto del Wirtgen Group: l’impianto di confezionamento Benninghoven della KEMNA BAU Andreae GmbH & Co. KG. Allestito nel 1999 a Kamen-Heeren, l’impianto fisso per il confezionamento di conglomerati bituminosi modello BA 3000 ha convinto sin dall’inizio per un alto livello di qualità e la facilità di manutenzione.

Il tempo è denaro. Un principio valido anche nel settore delle costruzioni stradali. Per l’economicità di un intervento riveste un ruolo importante il grado di utilizzazione dei macchinari impiegati. Torna dunque di grande vantaggio il fatto che una macchina possa essere impiegata in modo flessibile. Proprio come la riciclatrice Wirtgen 3800 CR, che può essere impiegata per il riciclaggio a freddo con il metodo upcut o downcut oppure come scarificatrice ad alte prestazioni. Grazie alla sua ampia gamma di applicazioni possibili, è in grado di soddisfare le specifiche di capitolato relative ai più svariati interventi stradali.

Nel “Golden State” della California, la macchina capace di erogare la bellezza di 950 HP ha ripristinato in sito le arterie principali della città di San José per un totale di 100 miglia, operando insieme a una finitrice cingolata Vögele con il cosiddetto metodo “Rear Load”: procedendo in retromarcia, la 3800 CR asporta gli strati bituminosi ammalorati con il metodo downcut e trasferisce il materiale riciclato alla finitrice.

Il metodo downcut migliora la qualità della stesa

L’impresa esecutrice dei lavori, la MCK Services Inc., ha optato per questo metodo perché consente di ottenere una qualità di stesa particolarmente elevata. Contrariamente al metodo upcut, nel quale il rotore fresante della riciclatrice gira in senso discorde, nel metodo downcut sviluppato da Wirtgen gira in senso concorde. Ciò consente di controllare con precisione la pezzatura del fresato bituminoso durante la rigenerazione del materiale – un aspetto, questo, che si rivela utile proprio nel ripristino di pavimentazioni stradali vecchie e sottili che tendono a frantumarsi.

Per eseguire in modo rapido l’intervento di ripristino la Wirtgen 3800 CR è studiata per offrire le massime prestazioni. Anche il sistema convogliatore della macchina vanta una portata molto elevata. Per mezzo del nastro brandeggiabile e regolabile in altezza il materiale viene scaricato a ritmo spedito nella tramoggia della finitrice cingolata, che provvede a riporlo in opera con uno spessore di 10 cm e a precompattarlo. Un rullo tandem Hamm HD+ 110 VV HF e un rullo gommato Hamm GRW 280i eseguono infine la compattazione finale, creando una superficie chiusa e piana.

Rispetta l’ambiente e il portafogli

Dopo 100 miglia e, grazie al riciclaggio a freddo in sito, un tempo breve di apertura del cantiere, Bob Garrigan, direttore dei lavori presso la MCK Services, è contento: “Con la Wirtgen 3800 CR siamo riusciti a soddisfare integralmente i requisiti tecnologici ed economici richiesti dalla città di San José”.

A conti fatti le cifre parlano da sé: le sole 9600 (90%) ore di trasporto via camion risparmiate hanno ridotto nettamente le emissioni di CO₂, il consumo di carburante e il traffico in cantiere e sulle strade, sulle quali ogni giorno transitano da 12 000 a 35 000 veicoli. Così la città ha risparmiato in fin dei conti circa 1,5 milioni di dollari.

Anche Frank Farshidi, project manager della città di San José, trae un bilancio positivo: “Il riciclaggio a freddo in sito soddisfa i massimi requisiti di qualità, è molto economico, rispetta l’ambiente e crea solo minimi intralci alla circolazione”.

Per ottenere una buona compattazione le vibrazioni della macchina utilizzata, unitamente alla massa/peso della stessa, mettono in movimento le particelle liberando l’acqua e l’aria che si trovano nel terreno da compattare. In questo modo vengono ridotti al minimo i vuoti e si crea un substrato compatto e omogeneo. La compattazione non dipende quindi esclusivamente dal peso della macchina utilizzata, ma entrano in gioco altri fattori tecnologici quali la forza centrifuga che, abbinata al peso, dà la forza di compattazione. La forza centrifuga, che opera solamente sui corpi che sono in movimento, è caratterizzata dallo spostamento di un corpo lontano dal centro.

“Nelle piastre di compattazione”, ci spiega Alberto Lovo, di A.L. Consulting, “questo avviene per effetto di corpi eccentrici in acciaio particolarmente pesanti, messi in movimento da un albero rotante comandato da un motore, e va a determinare l’intensità della vibrazione. Nello specifico la piastra vibrante è concepita per compattazioni profonde ed efficaci in spazi ridotti, cosa non realizzabile con i grandi rulli stradali monotamburo. A titolo di esempio, la forza centrifuga di una piastra Weber CR6 da soli 4 q di peso è pari a 55 kN, per una profondità di compattazione di circa 60-70 cm su un terreno misto compattabile. Praticamente stiamo parlando del doppio rispetto a un classico rullo da asfalto da 15/18 q, il cui sistema eccentrico sviluppa normalmente 17/19 kN di forza centrifuga che, assieme al peso della macchina, raggiunge i 32/35 kN, e che si traducono in una profondità di compattazione di 30-35 cm sullo stesso tipo di terreno. A ciò si deve aggiungere la superficie su cui posa e agisce la piastra: circa 0,3 mq, rispetto a 0,1 mq, nel caso che abbiamo preso in esame”.

In sostanza molte imprese utilizzano questo tipo di rullo, concepito per stesure d’asfalto, in modo improprio anche per compattare i substrati di terreno. Così facendo vanno a eseguire un lavoro di preparazione non idoneo a conferire omogeneità e resistenza agli strati più profondi del terreno.

“Weber”, riprende Alberto Lovo, “propone due tipologie di piastre: le monodirezionali tra i 60 e i 100 kg, ideali per piccole compattazioni superficiali, per la stesa di asfalto e la posa di betonelle in tutti i piccoli lavori stradali; e le reversibili, cioè le bi-direzionali, a guida idraulica, con marcia avanti/indietro. Tra le reversibili esistono numerosi modelli da 100 a 1.000 kg, con forze centrifughe tra 20 e 120 kN e larghezze di lavoro da 40 a 80 cm. Le larghezze sono inoltre ampliabili con l’utilizzo dei cosiddetti allargatori: fasce laterali, proposte come optional, pensate appunto per aumentare la larghezza di lavoro della piastra standard.

Di assoluta importanza è il sistema brevettato Compatrol, ideato e sviluppato da Weber una quindicina di anni fa e ormai divenuto un dispositivo irrinunciabile per il monitoraggio costante della compattazione durante il lavoro. Il sistema Compatrol garantisce una compattazione uniforme e un notevole risparmio di tempo, e quindi di costi, fino al 25% e, inoltre, tiene sotto costante controllo le funzionalità del motore con l’eventuale spegnimento automatico temporizzato nel caso vengano diagnosticati problemi meccanici”.

Da 60 anni Bomag sviluppa e costruisce macchine per la compattazione a
Boppard. L’obiettivo è quello di progredire in modo continuo e rendere ogni nuova
generazione di macchine migliore e più efficiente della precedente. Ciò è stato
confermato ancora una volta con il nuovo rullo gommato BW 28 RH, entrato in
produzione a Boppard nel mese di febbraio. Che si tratti di zavorratura flessibile,
cabina ergonomica o produttività – le innovazioni si estendono in ogni area e
assicurano che il BW 28 RH è ideale per le operazioni più impegnative nella
costruzione di strade.
E’ sempre possibile migliorare e sviluppare ulteriormente i propri prodotti anche se la base di
partenza è già ottima. Il rullo gommato BW 28 RH ne è la prova migliore, in quanto
rappresenta un’ulteriore ottimizzazione dei rulli pneumatici Bomag già efficienti. Ad esempio,
per ottenere una qualità di compattazione ancora maggiore si è lavorato per avere una
panoramica ottimale dell’area di lavoro del rullo. Per rendere questo possibile, gli ingegneri di
Bomag hanno fatto un’escursione nel regno animale e hanno preso in prestito l’aspetto
caratteristico dello squalo martello per il disegno del telaio. L’estremità anteriore del BW 28
RH è modellata sulla testa dello squalo, questo consente all’operatore una chiara visione
della superficie della ruota e può quindi controllare direttamente se le ruote sono
sufficientemente umide in modo che non si attacchi il bitume.
La chiara visione dell’area di lavoro non solo significa maggiore comfort per l’operatore, ma
anche un notevole aumento dell’efficienza della produzione perché è possibile lavorare molto
più da vicino e con precisione ai bordi o alle giunture dell’asfalto. Inoltre, gli sportelli della
cabina in contro-apertura aiutano la visuale in tutte le direzioni. L’insieme del nuovo telaio,
della cabina con visuale ottimizzata e delle strutture ROPS, contribuiscono anche ad avere
una migliore visibilità a tutto tondo per un lavoro sicuro di alta qualità ed ergonomico.
Insieme all’ampia visibilità, un altro ruolo importante è giocato anche dalla flessibilità. Il BW
28 RH fissa nuovi standard in questo senso e si presenta come un multiplayer per ogni cantiere. Le varie opzioni di zavorratura offerte dal rullo gommato sono un fattore decisivo. È
disponibile con pesi che vanno da 8,6 a 28 t e può essere regolato con semplicità e rapidità
con l’utilizzo di lastre d’acciaio o cemento facilmente applicabili. Inoltre lo scompartimento
zavorrabile con una capacità di 3 m³ può essere utilizzato per creare il peso ad hoc per ogni
occasione. Cambiando il peso di esercizio, è possibile, ad esempio, compattare prima il
livello di base e poi il legante o lo strato d’usura di una strada, oppure lavorare in cantieri con
diverse applicazioni – tutte con una sola macchina. Il BW 28 RH può essere adattato
rapidamente e facilmente alle condizioni locali.
Ma il rullo gommato non è solo notevole in termini tecnici, ma anche rispetto alla comodità di
utilizzo, al comfort e alle impressionanti innovazioni. Il conducente gode di comfort e ottima
ergonomia in tutte le condizioni, in modo che il lavoro non sia solo più piacevole, ma anche
più produttivo. La cabina stessa offre un’ampia libertà di movimento e spazio di
immagazzinamento, nonché un potente sistema di riscaldamento e ventilazione. Anche le
orecchie dell’operatore sono ben protette, grazie al fondo della postazione completamente
chiuso che offre una buona insonorizzazione dai rumori del cantiere. Un ulteriore punto di
forza è il sedile del conducente regolabile che praticamente galleggia senza sforzo
attraverso la cabina. Con il sedile girevole in direzione della colonna dello sterzo, l’operatore
può adottare varie posizioni, adattandosi alle richieste del cantiere e del lavoro svolto. Il
nuovo pedale del freno riprende l’intera larghezza dello stand del conducente, rendendolo
sempre sicuro e facilmente accessibile al bisogno.
Questo rende il BW 28 RH perfetto per cantieri impegnativi nella costruzione stradale. Grazie
al suo design altamente specializzato, il rullo gommato soddisfa ogni esigenza e può
rispondere in modo flessibile a tutte le specifiche del sito sia che si tratti di autostrade, strade rurali, urbane, piste ciclabili o parcheggi aeroportuali. Il BW 28 RH si presta per lavorazione del terreno e pavimentazioni asfaltate, compattazione di stabilizzati e lavori di ripristino della superficie, dimostrando ancora una volta l’efficienza e l’efficacia delle macchine Bomag.

La Costello Industries azienda con sede a Newington (Connecticut, USA) ripristina e rinnova autostrade, strade e ponti sin dal 1945.

Nel parco macchine della Costello Industries si trovano esclusivamente scarificatrici Wirtgen. Oltre a varie scarificatrici di grossa taglia ad alte prestazioni (tre W 220 con tamburo fresante da 8 piedi/2,5 m e quattro W 210 con tamburo fresante da 7’ 3”/2,2 m), l’azienda possiede diverse fresatrici stradali di piccola taglia di varie generazioni (due W 500, quattro W 50 e una W 50 DC).

Jim Cook, responsabile del parco macchine presso la Costello, è convinto delle sue scarificatrici a freddo: “Il Wirtgen Group fabbrica prodotti grandiosi. Si può essere certi che ogni singolo componente è stato collaudato prima che la macchina venisse consegnata al cliente. Quando le scarificatrici giungono presso la nostra sede, tutti i bulloni sono serrati saldamente e contrassegnati come tali. Tutte le parti vengono verniciate prima di essere assemblate. In altre parole, tutti i prodotti sono progettati e fabbricati con professionalità”. Cook ne apprezza anche le doti interne, visto che “i sistemi elettrici e idraulici sono contrassegnati bene. Questo accorgimento si rivela molto utile quando si devono individuare le cause di un problema. Così possiamo controllare ogni singolo cavo contrassegnato consultando direttamente lo schema di cablaggio. Su altre macchine i tubi flessibili e i cavi elettrici sono invece verniciati, e questo rende più difficoltosa la diagnosi dei guasti”.

Le due scarificatrici di piccola taglia modello W 500 hanno all’attivo oltre 5000 ore di servizio ciascuna. “È anche e soprattutto una questione di corretta manutenzione”, precisa Cook. “Finché si provvede alla sostituzione periodica dei materiali di consumo, si tengono d’occhio le parti d’usura e si eseguono accuratamente gli interventi di manutenzione prescritti, le macchine funzionano in modo estremamente affidabile. Altrettanto importante è insegnare ai fresisti le tecniche giuste e i lavori di manutenzione che vanno eseguiti giornalmente in cantiere”. Così presso la Costello il programma di manutenzione quotidiano comprende anche il controllo visivo della macchina al termine dell’intervento di scarifica.

Lo staff della Costello ha già avuto occasione di conoscere alcune generazioni di scarificatrici Wirtgen e per questo sa apprezzare i cambiamenti che le macchine hanno subito nel corso degli ultimi anni. E sebbene la postazione di guida dei modelli più recenti come la W 220 sembri essere molto complessa a causa della presenza di display, videoschermi e comandi retroilluminati, lo staff della Costello ritiene che le nuove fresatrici stradali siano più facili da usare.

“Sono decisamente più amichevoli per l’utente”, afferma convinto Cook. “Quando compare un messaggio di errore, la macchina dice all’operatore dove cercare e come diagnosticare l’anomalia segnalata. Gli pone persino una serie di domande al fine di individuare la causa scatenante il problema e di rimettere più rapidamente in sesto la macchina. La nuova generazione di scarificatrici Wirtgen di grossa taglia offre soprattutto un ambiente di lavoro migliore”, aggiunge Cook. “La W 220 vanta un regime del minimo più basso e tre differenti regimi di rotazione del tamburo fresante. È quindi molto più silenziosa”.

Anche l’ergonomia convince Cook: “Il modo in cui i quadri di comando e i sedili possono essere orientati serve chiaramente al comfort dell’operatore. Per chi trascorre 14 ore al giorno a bordo della macchina la differenza è enorme. Svolgiamo gran parte del nostro lavoro di notte. I display della strumentazione e i sistemi di illuminazione sono eccellenti: quindi si possono vedere e individuare bene tutti i comandi e l’ambiente intorno alla macchina è illuminato nel migliore dei modi”.

Grazie al “vitino da vespa” della W 220 il fresista ha una visuale migliore sulla zona davanti al cassone del tamburo fresante e sui cingoli anteriori. Tutto ciò che è nascosto alla sua vista viene ripreso da telecamere: “I monitor presenti nella postazione di guida ci mostrano l’estremità del nastro di carico e la coda della macchina”, spiega Cook. “Ciò costituisce per il fresista una netta differenza in termini di produttività e sicurezza. Poiché vede bene cosa finisce nel cassone del camion, può monitorare meglio l’operazione di carico del fresato. Specialmente in curva la visuale sul nastro di carico è limitata, ma la telecamera consente di vedere perfettamente il fresato e l’interno del cassone del camion”.

Si è svolta la festa per l’inaugurazione della nuova sede di Blu Wash Service, importante realtà ticinese in grande sviluppo per quanto concerne l’attività di distribuzione e noleggio di attrezzature edili. Sugli scudi le piastre vibranti, i costipatori verticali, gli aghi vibranti e le tagliasfalto firmate Weber-Germania, presente sul territorio svizzero-italiano tramite A.L. Consulting.

La Svizzera, che geograficamente potrebbe essere paragonata a due regioni italiane di media grandezza, a livello di recepimento tecnologico è di gran lunga più avanti rispetto all’Italia. Ogni anno, infatti, in territorio elvetico si vendono il quintuplo delle piastre reversibili rispetto a quelle vendute in tutta l’Italia.

La ricerca di una compattazione a regola d’arte, la volontà di offrire ai propri clienti l’attrezzatura corretta in base al lavoro da svolgere e quindi di garantire un noleggio professionale di buon livello, ha spinto Blu Wash Service ad abbracciare la gamma Weber. Oggi, nella nuova sede di Stabio, a pochi chilometri da Mendrisio e a un tiro di schioppo dal confine italiano, il distributore e noleggiatore svizzero propone una gamma di prodotti Weber pressoché completa che comprende: piastre mono e bidirezionali, vibrocostipatori verticali, tagliasfalto, piastre rullanti per pavimentazioni e aghi vibranti (mancherebbero solo un paio di rulli manuali).

Queste attrezzature vanno a completare un’offerta ad ampio spettro che va dalle piattaforme ai dispositivi di protezione individuale, dall’abbigliamento ai materiali edili, dai carrelli elevatori alle auto, dai trabatelli alle attrezzature per la compattazione, dal cleaning agli ascensori da cantiere.

Con l’apertura della filiale di Stabio (alla quale sono intervenute oltre 300 persone), sono tre le sedi Blu Wash Service presenti sul territorio del Canton Ticino. Stabio si è infatti unita alle storiche sedi di Mendrisio e Noranco. La società, capitanata da Daniele Piddini, come si evince dalla denominazione è nata con l’attività di pulizie civili e industriali, di lavanderie selfservice e di autolavaggio, che ancora oggi costituiscono una parte molto importante del fatturato dell’azienda.

Negli anni l’attività si è decisamente evoluta e oggi Blu Wash si propone come distributore e noleggiatore di molteplici macchinari e attrezzature, in grado di affermarsi sul mercato anche in qualità di Centro di Formazione professionale sotto l’egida di IPAF. “La nostra aspirazione”, ci spiega Daniele Piddini, “è di incrementare il settore edile con l’introduzione anche delle macchine per il movimento terra che andranno ad affiancare il già vasto parco delle attrezzature. Del resto qui a Stabio, sede in cui operano una quindicina di persone, abbiamo tanto spazio a disposizione con un’esposizione coperta di 1.000 mq, 400 mq di uffici e aree per la formazione e 2.700 mq di area espositiva esterna”.

La scelta Weber

Nello specifico, le attrezzature del costruttore tedesco sono a disposizione sia per la vendita sia per il noleggio e rispondono a una precisa scelta di qualità. “Osservando lavorare queste macchine”, riprende Piddini, “si capisce subito come siano altamente performanti, inoltre si tratta di attrezzature molto affidabili e, da subito, i riscontri dei clienti sono stati molto positivi. In genere i nostri clienti sono imprese artigiane, ma con l’inserimento in gamma di attrezzature di maggior peso, come la CR6 e la CR3 o la piastra VPR700,  mi auguro di poter interessare anche le imprese più grandi, chiamate ad affrontare lavori più impegnativi, in tutto il Ticino”.

La scelta Weber è figlia anche dell’ottimo rapporto tra la società ticinese e l’organizzazione distributiva Weber, cioè A.L.Consulting. Commenta Piddini: “con Albero Lovo c’è un rapporto bellissimo. Abbiamo raggiunto un accordo in pochissime tappe: un primo appuntamento, la dimostrazione del funzionamento di alcune macchine e si è chiuso il cerchio. A.L.Consulting ci segue in modo estremamente professionale anche per quanto riguarda la preparazione dei nostri tecnici. A tale proposito, comunque, c’è da sottolineare come queste macchine abbiano ben poca necessità d’intervento. In pratica, al di là di minimi interventi di manutenzione ordinaria, non si rompono mai”.

La gamma Blu Wash Service

Notevole la gamma a disposizione, per la vendita e il noleggio, della clientela ticinese:

• Piastra vibrante bidirezionale CR3E
• Piastra vibrante bidirezionale CR6CCD2.0
• Vibrocostipatore SRV620
• Piastra vibrante monodirezionale CF2HD
• Piastra rullante per pavimentazioni VPR700
• Ago vibrante con convertitore integrato IVUR50
• Tagliasfalto SM57-2

Il potenziamento delle reti in fibra ottica sta conoscendo un vero e proprio boom in tutto il mondo. Così anche nel distretto di Schärding, in Alta Austria: i comuni limitrofi al confine con la Germania potranno tra breve usufruire di servizi Internet a banda larga. L’impresa esecutrice dei lavori, la Hemmelmair Frästechnik GmbH con sede a Linz, si serve delle tecnologie più avanzate, in questo caso in acciaio e carburo metallico. L’azienda specializzata nella scarifica impiega infatti per gli interventi stradali sul posto la W 100 CFi, un modello dell’ultima generazione di scarificatrici compatte dotato di un gruppo fresante in profondità che Wirtgen ha sviluppato specificamente per tale applicazione.

“Abbiamo in servizio 15 scarificatrici a freddo Wirtgen. Nel corso dell’ormai pluriennale collaborazione abbiamo imparato ad apprezzare le competenze risolutive della società distributrice e ci siamo rivolti anche stavolta al Wirtgen Group in Austria”, spiega Manfred Grössing, amministratore delegato di Hemmelmair. Dopo aver discusso i requisiti con il Product management Wirtgen, la commessa di sviluppo è stata assegnata al reparto di progettazione presso lo stabilimento Wirtgen in Germania. “Il nostro cliente deve essere in grado di utilizzare la scarificatrice in modo flessibile, cioè di passare il più rapidamente possibile dall’applicazione speciale ai convenzionali interventi di manutenzione stradale”, precisa Manfred Stiegler, responsabile del servizio clienti presso la società di distribuzione e assistenza Wirtgen Austria del Wirtgen Group.

La W 100 CFi si prestava in maniera ottimale all’intervento in Alta Austria. La macchina della nuova generazione di scarificatrici compatte Wirtgen integra numerose innovative funzioni aggiuntive e automatiche che coadiuvano fattivamente gli utenti nell’uso dei comandi e ottimizzano i processi operativi. Wirtgen ha sviluppato una soluzione specifica per il metodo di trenching: essa prevede il montaggio di un carter che alloggia una sottile ruota da taglio dotata di denti standard W6 dietro il cingolo posteriore destro in posizione rientrata. Con un diametro del cerchio di taglio molto ampio, di 1620 mm, si possono fresare trincee profonde fino a 600 mm e larghe fino a 300 mm. Il materiale di scavo viene convogliato verso l’alto dalla rotazione della ruota da taglio e scaricato a lato della trincea per mezzo di un deflettore in lamiera e di uno scivolo.

Il controllo del gruppo fresante in profondità della W 100 CFi avviene per mezzo del classico quadro di comando della W 100 CFi. “Tutte le funzioni sono state integrate nell’esistente sistema di comando: la velocità di rotazione della ruota da taglio, la paratia laterale e il raschiatore. Ciò significa che l’operatore manovra la sua scarificatrice come di consueto”, spiega Andreas Salz del reparto di sviluppo e progettazione della tecnologia di taglio presso la Wirtgen GmbH.

L’amministratore delegato di Hemmelmair, Manfred Grössing, è rimasto subito convinto della soluzione di trenching Wirtgen: “La semplicità delle operazioni di montaggio e smontaggio del gruppo fresante in profondità e la facile trasportabilità della W 100 CFi ci permettono di utilizzare la scarificatrice in modo flessibile e quindi ottimale”. Ciò è stato possibile anche nel cantiere in Alta Austria: poco dopo la commessa di trenching la compatta scarificatrice è stata impiegata per il ripristino di una strada extraurbana. Anche durante tale intervento la W 100 CFi si è fatta apprezzare per un lavoro economico, in questo caso reso possibile soprattutto dal Flexible Cutter System.

Wirtgen propone la soluzione ottimale per aumentare il grado di utilizzazione della macchina: il Flexible Cutter System (FCS), che consente di cambiare in poco tempo i tamburi fresanti aventi larghezze operative o distanze tra le linee di taglio differenti. A seconda della macchina, l’operazione di cambio del tamburo fresante richiede solo da 30 a 90 minuti, ad esempio per trasformare la scarificatrice a freddo da un modello di serie a una macchina per la fresatura fine. Così la stessa scarificatrice può essere usata per eliminare le ormaie da una strada extraurbana, per preparare con un tamburo per fresatura fine il manto stradale per la stesa di un microtappeto o per rimuovere con un tamburo per microfresatura i rivestimenti applicati su pavimentazioni in asfalto o in calcestruzzo. La gamma di tamburi fresanti FCS è molto ampia, per cui il ventaglio delle possibili applicazioni delle scarificatrici a freddo è enorme.

di Luca Masaracchio

Ha emanato i suoi primi vagiti, l’ultima Tunnel Boring Machine con le insegne della Cooperativa Muratori e Cementisti di Ravenna, che ha iniziato a scavare a Misterbianco a pochi km ad est di Catania, per il prolungamento della rete metropolitana del capoluogo etneo, rispondendo alla crescente domanda da parte dell’utenza, entusiasta dei vantaggi del metrò.

Seguendo la tradizione del costruttore ravennate, sulla scia della sorella maggiore Barbara, la quale ha scavato le due gallerie “Caltanissetta” sulla SS 640 (ME n. 4 di settembre 2015), anche a questa TBM è stato dato il nome: Agata in onore alla martire cristiana, protettrice della città di Catania.

Al momento della nostra visita, accediamo in galleria scendendo attraverso una serie di rampe di scale, ancorate al pozzo di lancio, guidati dall’addetto alle relazioni esterne della società appaltatrice dott. Salvatore Picone.

L’ing. Antonino Pulejo è il direttore tecnico dei due lotti che la CMC sta realizzando per conto della stazione appaltante, la Ferrovia Circumetnea, (Gestione Governativa del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti), due tratti di linea ferroviaria metropolitana a scartamento ordinario ed a trazione elettrica a 3 kV in corrente continua – il primo oggetto della nostra visita – inerente la costruzione della tratta Nesima-Monte Po, esteso 1,7 km con due nuove stazioni in direzione Misterbianco: Fontana (in corrispondenza dell’Ospedale Garibaldi Nuovo) e Monte Po (in territorio di Misterbianco); il secondo lotto riguarda la tratta da Piazza Stesicoro a Piazza Palestro (in direzione Aeroporto).

Una TBM ad hoc

L’ing. Emiliano Nuzzo (SWS Engineering Spa – Trento), ci racconta la storia della TBM impiegata in questo cantiere, costruita dalla tedesca Herrenknecht AG, che raggiunge un diametro scavo di 10,60 mt. Il tunnel ferroviario avrà un diametro “finito” di 10,32 mt (interno pari a 9,60 mt), ogni concio ha uno spessore di 32 cm e percentuali di armatura pari a 140 kg/mc, in fase di partenza è stata realizzata una struttura in acciaio per avere una spinta ulteriore, oltre ai 10 anelli confinati esternamente, iniziando a scavare attaccando la roccia dai 20.000 Kilo Newton, aumentando poi gradualmente, si possono raggiungere anche i 100.000 KN!

Gli approvvigionamenti necessari alla TBM sono l’impianto di aria compressa che deve garantire un consistente flusso con una doppia valenza, una parte per garantire il flusso d’aria per i lavoratori, un’altra per miscelare i prodotti necessari allo scavo: schiuma ed acqua, eventuali schiume polimeriche, oggetto di un attento studio al fine di rispettare i parametri ambientali, oltre naturalmente all’impianto per la malta; il versante dei consumi elettrici si attesta a quota 6 megawatt, gli addetti alla TBM sono 120 suddivisi su 4 turni giornalieri 24/7 mentre ulteriori 30 unità tra CMC e subappaltatori sono impiegate nel cantiere per la realizzazione delle opere civili nella stazione Monte Po.

La TBM ha degli importanti trascorsi in Spagna dove ha lavorato per Acciona S.A. alla realizzazione della metropolitana di Gijón, prima di essere acquistata dalla CMC per conto della quale è stata revisionata presso il quartier generale della società spagnola, quindi su richiesta del costruttore ravennate la Herrenknecht ha realizzato una nuova testa fresante, con una diversa collocazione degli utensili di scavo e percentuali di chiusura diverse, per affrontare al meglio le rocce laviche, tra le più dure al mondo.

Dopo il ricondizionamento, i vari componenti sono stati indirizzati con trasporti eccezionali su gomma al porto di Sagunto (Spagna) e da qui tramite nave, fino al porto di Catania, da cui grazie ad un’altra serie di trasporti eccezionali su carrelli da 6, 8 e 12 assi (100-190 ton), sono arrivati al Cantiere di Misterbianco, la testa fresante invece, è giunta dallo stabilimento tedesco di Schwanau-Württemberg dove è stata concepita e realizzata, sempre per il tramite di trasporti combinati terra/mare/terra.

L’innovazione

Ing. Nicola Bona, è il direttore tecnico del cantiere, con all’attivo numerose esperienze in Italia ed all’estero, in ambito progettuale e costruttivo di grandi opere, ci racconta l’attività di questo cantiere nei termini di una bella avventura, sia per la tecnologia che per l’esperienza sulle metropolitane: “La nostra realtà societaria ha già fatto delle significative esperienze all’estero, come ad esempio a Singapore, in Italia abbiamo costruito solo un tratto della metropolitana milanese, con questo cantiere stiamo cercando di aprire un nuovo mercato verso questa tipologia di opere, una sfida per la nostra azienda. In particolare, continua l’ing. Bona ho seguito questa commessa sin dall’aggiudicazione, rappresenta per la nostra squadra una sfida avvincente ed entusiasmante, un’occasione di crescita personale per noi come per l’azienda, che diviene ancor più stimolante se pensato oltre all’aspetto peculiare dello scavo, congiuntamente alla parte impiantistica, dovendo realizzare tutte le opere dalla a alla z, esclusa soltanto la fornitura dei locomotori.

L’innovazione è fondamentale, anzi d’obbligo per il futuro, lo scavo con TBM è molto veloce rispetto a quelli tradizionali, ha un minore impatto sull’assetto idrogeologico, offre maggiori garanzie di qualità dell’opera garantendo piena sicurezza agli uomini in galleria, oltre alle applicazioni che riguardano le altre opere civili, impiantistiche e connesse, lo staff tecnico dev’essere in grado di progettare bene e realizzare altrettanto bene quanto richiestoci dal committente, in quest’ottica anche l’applicazione dei principi del Building Information Modelling (BIM); fa parte del nostro “modus operandi” l’aggiornamento costante a 360°, che passa dalla formazione professionale, dalla consultazione di riviste e pubblicazioni specializzate cartacee ed elettroniche, cercando le soluzioni migliori da poter impiegare nei nostri cantieri”.

Much Asphalt è il principale distributore di asfalto a caldo e a freddo del Sud Africa. Opera con ben 15 stabilimenti compreso quello di Pietermaritzburg (PMB) nella provincia di KwaZulu-Natal.

Partendo dall’obiettivo di raddoppiare giornalmente le 720 tonnellate prodotte da PMB, il responsabile dello stabilimento Clayton Sageantes ha iniziato ad aggiornare i macchinari, compresi i riduttori e i cuscinetti di 14 unità tra cui i convogliatori, i tamburi di essiccazione, gli scaricatori ad alta velocità e le soffianti.

Sageantes aveva già avuto diverse esperienze con i supporti e i riduttori Dodge e quindi sapeva che sarebbero stati ideali per l’utilizzo nelle condizioni umide, calde e polverose dello stabilimento. Mervin Govender, Sales Engineer ABB locale di Dodge, si è impegnato ad analizzare la situazione e quindi a selezionare i prodotti adeguati, a partire dai supporti con cuscinetti a rulli sferici ISN.

“I supporti cuscinetto ISN sono caratterizzati dal sistema di tenuta Trident a triplo labbro che è estremamente efficace nel proteggere i cuscinetti in un ambiente di lavoro particolarmente polveroso,” spiega Govender. “Sono inoltre convinto che Clayton Sageantes abbia apprezzato molto il fatto che i supporti ISN siano sigillati e ingrassati dalla fabbrica e che vengano forniti pronti per essere installati.

Clayton Sageantes ha confermato che i supporti ISN rappresentano la soluzione di cui aveva bisogno.

“Il sistema di montaggio particolare e unico dei supporti ISN ci ha permesso di ridurre sensibilmente i tempi di installazione,” aggiunge Sageantes. “Ma la cosa più importante è che questi supporti, insieme ai set di regolazione Dodge, formano il sistema di tenuta migliore che abbia mai visto. Questi prodotti hanno superato di gran lunga tutti gli altri marchi concorrenti utilizzati nell’impianto.”

I riduttori Dodge Quantis pendolari ad assi paralleli (MSM) sono specifici per le applicazioni con nastri trasportatori e Sageantes è oltre modo entusiasta di quanto sia stato semplice installarli.

“È un vero piacere montare sull’albero questo sistema con doppie bussole coniche del riduttore,” ci conferma Sageantes. “Quando è necessario, questo sistema di bussole contribuisce a semplificare anche lo smontaggio del riduttore. Questa soluzione, tanto semplice quanto pratica, risolve uno dei nostri problemi principali in cui siamo incappati spesso quando volevamo smontare i riduttori di altri marchi dall’albero: era un’operazione che richiedeva sempre tempi di inattività particolarmente lunghi.”

Il centro autorizzato Quantis, Super Armature Winders (SAW), ha fornito le unità dotate di motori IEC LV di ABB. L’assistenza locale si è rilevata determinante quando Sageantes, durante la configurazione del rapporto dei riduttori, si è reso conto di aver commesso un errore in merito alla velocità del nastro trasportatore.

“Mi sono reso conto dell’errore solo dopo aver installato e messo in funzione le unità,” spiega Sageantes. “Quando ci siamo messi in contatto con SAW spiegando cosa era successo, si sono messi subito in viaggio da Kimberly, macinando ben 720 km per assisterci in loco durante la sostituzione del sistema. Un servizio eccellente e prodotti di altissima qualità ci hanno convinto ad installare i supporti ed i riduttori Dodge anche negli altri stabilimenti, e sicuramente consiglierò questi prodotti ad altri.”

ABB (ABBN: SIX Swiss Ex) è un’azienda leader nel campo dell’innovazione tecnologia applicata ai prodotti per l’elettrificazione, alla robotica e al movimento, all’automazione industriale e alle reti elettriche, che annovera tra i cuoi clienti utility, industrie e aziende di trasporti e infrastrutture di tutto il mondo. Proseguendo una storia di innovazione di oltre 125 anni, oggi ABB si appresta a scrivere il futuro della digitalizzazione industriale dando il via a una nuova rivoluzione energetica e alla quarta rivoluzione industriale. ABB opera in oltre 100 paesi con circa 132.000 dipendenti.

Si è svolta nel quartier generale di  Wardenburg in Germania la conferenza stampa con  cui Fayat annuncia ufficialmente l’ingresso di Dynapac nel Gruppo.

Una nuova visual identity, che vede il ritorno dello storico colore rosso sulle macchine del brand, nuovi modelli come il rullo tandem CC1100-1200, la gamma delle quattro City Paver che implementano alcune tra le più avanzate tecnologie di gestione oggi disponibili, la piattaforma PaveComp Online e il sistema di controllo intelligente della compattazione Dyn@lizer, nel quadro di un’operazione che segna il rilancio in grande stile sul mercato di uno storico marchio del settore delle costruzioni stradali.

Con l’operazione appena conclusa Fayat acquisirà le strutture di vendita e assistenza del marchio in 37 paesi oltre a quattro strutture produttive in Svezia, Germania, Brasile e Cina e una partnership in India.

Sotto l’egida del Gruppo Fayat Dynapac continuerà ad operare come marchio indipendente, cooperando parallelamente con le altre aziende del Gruppo nello sviluppo di nuove soluzioni e tecnologie e sfruttandone tutte le potenziali sinergie produttive.

Tutti gli approfondimenti nel prossimo numero di Macchine Edili.

di Roberto Negri

Facile da usare, agile e con un peso di poco superiore i 400 kg, la CR 6 di Weber è una delle piastre reversibili Weber più apprezzate in tutta Europa. Ideale per molteplici lavori, l’attrezzatura del costruttore tedesco – il cui braccio operativo in Italia è A.L. Consulting – è un concentrato di tecnologia e di qualità. Tante le peculiarità tecniche da mettere in evidenza, tra queste: la piastra base autopulente, la protezione chiusa della cinghia, la frizione centrifuga autoregolante, il robusto telaio con copertura che offre la migliore protezione al motore. Quest’ultimo è un’unità Hatz a gasolio da 7,5 kW equipaggiata con uno speciale dispositivo che riduce sensibilmente la rumorosità e dotata di pratici sportelli finalizzati ad agevolare qualsiasi intervento di manutenzione.

Con una forza centrifuga di 50 kN e una frequenza di 72,5 Hz, la piastra reversibile CR 6 di Weber garantisce una larghezza di lavoro che va da un minimo di 450 mm a un massimo di 740 mm, per una velocità che raggiunge i 24 m/min. Il tutto assicurando un ottimo comfort grazie alle ridotte vibrazioni trasmesse alle mani e alle braccia dell’operatore. Tra gli optional da segnalare la lastra in vulcolan ideale per la vibrazione delle pavimentazioni autobloccanti e il dispositivo Compatrol 2.0.

Con il nuovo Compatrol 2.0 Weber è riuscita a migliorare il suo conosciuto dispositivo di controllo della compattazione, il CCD, attraverso un innovativo sistema di monitoraggio dei componenti della macchina e del motore denominato MDM. Queste sigle nascondono un sistema dal funzionamento tanto semplice quanto efficace. La piastra è infatti equipaggiata con un sensore che misura le variazioni delle vibrazioni durante la compattazione e, simultaneamente, ne analizza i risultati per codificare il livello di compattezza del terreno. Il tutto è visualizzato in tempo reale sulla scala LED del display. L’operatore deve semplicemente osservare il monitor e quando, durante il passaggio, non si illumina nessun nuovo diodo, significa che è stato raggiunto il massimo livello di compattazione.

La combinazione piastra reversibile Weber CR6 e rullo vibrante Weber DVH assicura una compattazione profonda, efficace e un’asfaltatura perfetta. 

Una compattazione perfetta non dipende esclusivamente dal peso della macchina utilizzata, ma entrano in gioco altri fattori tecnologici, tra i quali spicca la forza centrifuga. Quest’ultima opera sui corpi in movimento ed è caratterizzata dallo spostamento di un corpo lontano dal centro. Nelle piastre di compattazione lo spostamento avviene per effetto di corpi eccentrici in acciaio particolarmente pesanti, messi in movimento da un albero rotante comandato da un motore, e va a determinare l’intensità della vibrazione. Le piastre vibranti sono concepite per compattazioni profonde ed efficaci in spazi ridotti, cosa non realizzabile con i grandi rulli stradali monotamburo.

La piastra Weber CR6

In un contesto di scelta della macchina più corretta nell’esecuzione di ogni lavoro, spicca la Weber CR6 che, a fronte di un peso contenuto di 412-418 kg, sviluppa una forza centrifuga di 55 kN, per una profondità di compattazione di circa 60-70 cm su un terreno misto. In pratica il doppio rispetto a un classico rullo da asfalto da 15/18 q, il cui sistema eccentrico sviluppa normalmente 17/19 kN di forza centrifuga che, assieme al peso della macchina, raggiunge i 32/35 kN, per una profondità di compattazione di 30-35 cm sullo stesso tipo di terreno. Inoltre le ridotte dimensioni della CR6 la rendono perfetta per operare negli spazi ridotti quali fosse e trincee. La capacità di compattazione e la maneggevolezza si sommano infine a minori oneri di manutenzione, a una più facile movimentazione e trasportabilità e a un costo d’acquisto decisamente inferiore.

La piastra bidirezionale Weber CR6 ha una larghezza standard di 60 cm ed è alimentata da un motore diesel Hatz da 7,5 kW equipaggiato con uno speciale sistema antirumore che riduce drasticamente le emissioni acustiche. Un robusto telaio con copertura del motore offre la massima protezione, mentre pratici sportelli per la manutenzione consentono un facile accesso all’unità Hatz. La CR 6 prevede piastra base autopulente, protezione chiusa della cinghia e frizione centrifuga autoregolante. La macchina, che salvaguarda l’operatore con ridotte vibrazioni braccio-mano, viene fornita di serie con una coppia di allargatori che possono essere rimossi, permettendo di ridurre la larghezza di lavoro a 45 cm. Da citare anche gli accessori opzionali come la lastra in vulcolan per le pavimentazioni autobloccanti e la coppia di allargatori per raggiungere i 70 cm.

Il nuovo Compatrol 2.0

Per chi vuole ancora più tecnologia, largo al nuovo Compatrol 2.0. Con questo sistema Weber ha migliorato le prestazioni del suo dispositivo di controllo della compattazione, aggiungendo al conosciuto CCD un innovativo sistema di monitoraggio dei componenti della macchina e del motore (MDM). Il funzionamento del Compatrol è molto semplice: la piastra è dotata di un sensore che misura le variazioni delle vibrazioni durante la compattazione, analizzando i risultati per codificare il livello di compattezza del terreno. Il risultato viene visualizzato in tempo reale sulla scala LED del display e quando, durante il passaggio, nessun nuovo diodo si illumina, significa che è stato raggiunto il livello massimo della compattazione.

Il rullo tandem DVH

Il rullo vibrante DVH – offerto in due versioni, DVH 600 e DVH 655 E – assicura la più elevata versatilità in cantiere ed è il compagno ideale di lavoro della piastra reversibile CR6: la prima compatta il terreno prima della stesa dell’asfalto, il rullo porta a termine il lavoro. Inoltre, l’acquisto delle due macchine rimane al di sotto del costo di un singolo rullo tradizionale, pur assicurando una compattazione più profonda, la medesima finitura superficiale e una manovrabilità senza paragoni. Perfetti anche per la compattazione di marciapiedi o piste ciclabili, i rulli Weber offrono la possibilità di attivare/disattivare la vibrazione durante il lavoro, presentano la guida idrostatica e la marcia avanti e indietro.

Il modello DVH 600 si caratterizza per un peso di 420 kK, una larghezza di lavoro di 65 cm e una forza centrifuga di 10 kN. Il motore è un’unità Lombardini alimentata a gasolio.

Si sale decisamente di categoria con la versione Weber DVH 655 E che, alimentata da un motore diesel Lombardini, ha un peso di 732 kg, una larghezza di lavoro di 65 cm e mette a disposizione una forza centrifuga di ben 21 kN.

Come accade per tutte le attrezzature Weber, anche per la piastra reversibile CR6 e i rulli DVH, il punto di riferimento in Italia è A.L. Consulting che mette a disposizione del mercato non solo una grandissima esperienza, ma anche numerose macchine per effettuare test comparativi e poter comprendere, direttamente sul campo, i vantaggi offerti dalle attrezzature prodotte da Weber.

BSM – distributore lombardo di macchine e attrezzature per le costruzioni, l’edilizia e la pavimentazione – crede fermamente nei prodotti Weber MT.

Per questo e sta promuovendo l’utilizzo delle piastre vibranti che, in moltissime situazioni operative, si dimostrano la soluzione di compattazione più efficace

BSM: una sicurezza

Fondata nel 1974 a San Zeno Naviglio, in provincia di Brescia BSM è un noto concessionario di importanti marchi nel settore movimento terra, edilizia e manutenzione stradale,

Oltre a distribuire i prodotti rappresentati, la società si impegna a fornire un attento servizio di assistenza tecnica qualificata.

Fiore all’occhiello è il magazzino ricambi, in grado di rifornire i clienti in Italia e all’estero con efficienza e puntualità.

Attualmente BSM è concessionario della giapponese Kobelco per gran parte della Lombardia. Si tratta di escavatori cingolati che si abbinano perfettamente con i prodotti Okada per quanto riguarda martelli demolitori, pinze primarie e secondarie e altre attrezzature.

Per quanto concerne il comparto stradale, BSM vanta un rapporto di lunga data con Weber MT che si traduce nella profonda conoscenza del prodotto sia a livello tecnico che commerciale. Una competenza sempre aggiornata grazie ai periodici corsi di formazione messi a disposizione dal costruttore e al costante supporto di A.L. Consulting.

BSM: bilancio positivo

“Il 2017”, ci spiega Marco Tempini, Responsabile Commerciale di BSM, “è stato un anno molto interessante in particolare per le piastre reversibili Weber.  Esse sono molto diffuse nel resto d’Europa, ma ancora poco conosciute in Italia. Il costruttore ha messo a nostra disposizione una reversibile CR6 CCD 2.0, completa del sistema Compatrol.

Con la CR6 CCD 2.0 abbiamo programmato una serie di prove dimostrative presso un gruppo di clienti selezionati, disponibili a testare in cantiere il prodotto.

Una scelta vincente in quanto siamo riusciti a vendere varie unità a importanti clienti, tra i quali spicca la Battista Cattaneo di Carvico (Bg). I Sig.ri Perico, con cui abbiamo una storica collaborazione per promuovere il noleggio nella provincia di Bergamo, hanno recentemente inserito una CR6 nella loro flotta noleggio”.

I punti di forza secondo BSM

BSM, che si occupa anche di noleggio, mette a disposizione del mercato vari modelli di piastre vibranti mono e bidirezionali, i vibrocostipatori e gli aghi vibranti.

Ma quali sono i punti di forza delle piastre vibranti Weber? Riprende Tempini: “In primo luogo la maggiore forza di compattazione. La CR6 vanta ben 55kn che le consentono di compattare fino a 60 cm di profondità. Inoltre ha costi di acquisto e gestione di gran lunga inferiori rispetto a un rullo tandem.

Infine la presenza dei sistemi Compatrol MDM + CCD 2.0 che consentono di risparmiare costi e tempi verificando istantaneamente il raggiungimento del corretto livello di compattazione. Inoltre si hanno sempre sotto controllo i parametri principali della macchina per prevenire guasti inattesi”.

Battista Cattaneo: una realtà storica

Altra società storica è la Battista Cattaneo attiva nel settore del commercio e dei servizi per le imprese di costruzione. Dal 2010 collabora con BSM per la diffusione nel comprensorio bergamasco del noleggio professionale delle macchine per il movimento terra e delle attrezzature per l’edilizia rappresentate dalla società bresciana. “Tramite BSM”, afferma Gianbattista Perico della Battista Cattaneo, “abbiamo offerto la possibilità ai nostri clienti di avvicinarsi e apprezzare due marchi di assoluto livello. Si tratta della giapponese Kobelco e la tedesca Weber MT“.

Una Weber nel parco

E proprio un’attrezzatura Weber MT è da poco entrata a far parte del parco noleggio di Cattaneo Battista. Si tratta di una piastra vibrante reversibile CR 6 CCD 2.0 che è stata testata durante una dimostrazione organizzata da BSM.

“E’ un modello aderente alle nostre necessità e alla tipologia della nostra clientela“, dice Gianbattista Perico. “Formata soprattutto da artigiani edili che spaziano in vari tipi di lavori anche di ripavimentazione, poco avvezzi a utilizzare macchine come i rulli. Inoltre la stragrande maggioranza degli interventi oggi riguardano il rifacimento dell’esistente. C’è quindi il problema di lavorare in ambienti ristretti che necessitano di attrezzature meno ingombranti e meno impegnative per il trasporto.

Con i suoi 414 kg, la CR 6 CCD 2.0 è tuttavia considerabile una piastra vibrante di grande capacità, utile per compattare anche grandi aree. La sua piastra piana assicura un miglior grado di compattazione su uno spessore maggiore. Il sistema di controllo della compattazione fa sì che non serva grande esperienza, basta seguire le indicazione che fornisce la macchina”.

Il primo noleggio

La piastra vibrante Weber CR 6 CCD 2.0 ha fatto il proprio esordio a noleggio presso l’impresa Eredi di Pagnoncelli Giovanna di Cerro di Bottanuco (Bg), che si occupa di creazione e manutenzione del verde, di piccoli lavori forestali e di lavorazioni agricole conto di terzi. Dice il titolare Gian Battista Pagnoncelli: “occupandoci a 360° del settore giardinaggio, spesso ricorriamo al noleggio. In questo caso dovevamo compattare la superficie non pavimentata all’esterno di un nuovo capannone, realizzata con uno strato consistente di materiale naturale riportato”.

A proposito di Weber MT

Azienda fondata negli anni ’50 a Bad Laasphe, Germania, WEBER MT è tuttora saldamente in mano all’omonima famiglia, oggi alla terza generazione.

Considerata una delle aziende più innovative del settore a livello mondiale è tra i leader del mercato europeo e internazionale. Esporta oltre il 60% della propria produzione.

I clienti apprezzano in particolare l’elevata qualità e robustezza delle macchine rigorosamente made in Germany. WEBER MT offre ben 24 mesi di garanzia sull’intera gamma dei prodotti, estendibili a 3, 4 o 5 anni.

A proposito di A.L.Consulting

A.L. Consulting sas vanta anni di esperienza nei settori dell’utensileria manuale ed elettrica, macchine, materiali e attrezzature per l’edilizia e l’Industria. La società è specializzata nel marketing, nella promozione e nella gestione commerciale per primarie industrie europee che realizzano prodotti di qualità certificata. A.L. Consulting segue la selezione dei prodotti e dei fornitori, lo sviluppo e la gestione di relazioni commerciali con clienti sparsi su tutto il territorio italiano. L’Organizzazione è costituita da Risorse Umane con elevate competenze e conoscenze, commerciali e tecniche, in grado di assicurare un servizio pre e postvendita di qualità e costante nel tempo.

L’abbattimento dell’ultimo diaframma ha segnato la conclusione dei lavori di scavo della Tunnel Boring Machine Agata, per il nuovo tunnel della Metropolitana di Catania. Esso prolungherà la tratta in esercizio fino al quartiere Monte Po (in territorio di Misterbianco), della quale vi avevamo raccontato nel n. 04 settembre 2017 di Macchine Edili.

Alla cerimonia è intervenuto il Presidente del Consiglio dei Ministri, Paolo Gentiloni. Era accompagnato dal sindaco di Catania Enzo Bianco e da quello di Misterbianco Antonino Di Guardo. Presenti anche i vertici della Ferrovia Circumetnea, ente gestore dell’infrastruttura, Virginio Di Giambattista e Salvatore Fiore e il presidente della Cooperativa Muratori e Cementisti di Ravenna Alfredo Fioretti . Non mancavano naturalmente numerose autorità civili e militari del comprensorio etneo.

Un importante cantiere

Il presidente Gentiloni, ha espresso un sincero saluto alle maestranze impegnate in questo importante cantiere.

“Grazie per il lavoro che fate – ha detto – questo successo è merito vostro e ve ne siamo grati”. Ha poi continuato: “Questo è il momento per investire nel Mezzogiorno. Oggi ci sono le condizioni migliori per approfittare di opportunità economiche che possono rendere il nostro Mezzogiorno, la nostra Sicilia e la città metropolitana di Catania, competitive e forti puntando sui propri asset”.

Intanto, in questi ultimi mesi è stato registrato un deciso aumento dei viaggiatori che utilizzano la metropolitana etnea, i quali apprezzano sempre più questo mezzo di trasporto.

Il lavoro della TBM Agata non è terminato. A breve Agata verrà smontata e trasportata nel cantiere del secondo lotto.

Qui Agata  verrà nuovamente assemblata per dare avvio allo scavo della tratta che collegherà Piazza Stesicoro a Piazza Palestro (in direzione Aeroporto). Macchine Edili seguirà anche questa seconda tranche di lavori.

di Luca Masaracchio

Nell’era della globalizzazione Marini adotta altre strategie. E sceglie di specializzarsi secondo le esigenze dei clienti. Anche attraverso la realtà virtuale.

E anche a Intermat Marini sarà coerente con le sue scelte controcorrente : presente in fiera (Hall 5A, C151) ma senza esporre impianti. Solo un video a 360°, immersivo, in realtà virtuale, che farà vivere a tutti l’esperienza (reale) di un cantiere.
I visitatori avranno modo di visitare virtualmente un impianto Top Tower 3000P, dotato di accorgimenti di ultima generazione rispondenti alle richieste di ecologia, sicurezza, riciclaggio (assenza di rifiuti →circular economy).

Ecologia al Top

In questo impianto Top Tower 3000P l’ armonizzazione con l’ambiente circostante avviene anche attraverso la riduzione dell’ impatto acustico e visivo. Ma anche le emissioni gassose sono ridotte : con un trattamento brevettato vengono convogliate, nel rispetto dei più rigorosi limiti di legge, in un tunnel di contenimento allo scarico del mixer e del silo di deposito.

Nel Top Tower il riciclaggio è un must

Negli anni, si è verificato un crescente interesse nell’utilizzo del riciclaggio che oggi non può più essere considerato un optional.
Anche perché il riciclaggio può offrire una serie considerevole di vantaggi. In primo piano il consente il riutilizzo delle materie prime. Cosa che sopperisce alla mancanza di aggregati dovuta alla diminuzione delle cave attive a livello nazionale ed internazionale. Sul fronte del rispramio energetico il consumo di energia è ridotto grazie alla minore estrazione degli aggregati e alla diminuzione del trasporto sui veicoli. Infine, non non solo gli aggregati vengono riutilizzati, ma lo è soprattutto il legante bituminoso contenuto nel fresato.

Così vengono trattati i fumi

Marini ha progettato una soluzione tecnica in grado di abbattere le emissioni inquinanti e gli odori prodotti dall’impianto. Tutto questo è possibile grazie all’installazione di un sistema di captazione emissioni diffuse allo scarico camion, skip e mescolatore e di un filtro disoleatore.
Si può infine introdurre un’ulteriore fase che consiste nel trattamento termico dei fumi attraverso la loro immissione in prossimità della zona più calda dell’impianto, ovvero il bruciatore del cilindro essiccatore. La soluzione tecnica proposta da Marini e denominata Zerovoc, è coperta da un brevetto internazionale.

Sicurezza in primo piano

La riduzione delle emissioni di polveri, è perfettamente conforme alle più recenti e severe norme di tutela ambientale e al risparmio energetico. Ma vi è un altro punto essenziale del progetto Top Tower: la sicurezza.
Questo impianto è infatti uno dei primi, in Europa, conforme alla nuova normativa direttiva macchine applicata agli impianti per conglomerati bituminosi. A tale normativa  si devono attenere tutti i produttori sia in termini di conformità di prodotto sia per quanto concerne gli aspetti della sicurezza, in special modo per gli operatori. Infatti una serie di passerelle e di camminamenti, tutti ben protetti e di facile accesso, permettono di eseguire tutte le operazioni di controllo e/o di manutenzione in totale sicurezza. Gli interventi di manutenzione sono resi particolarmente agevoli dalla presenza di punti di accesso di generose dimensioni nonché da punti di ingrassaggio centralizzati.

Caterpillar Inc. ha ampliato la famiglia dei prodotti per la pavimentazione con i nuovi rulli vibranti tandem. I nuovi modelli sono denominati CB13, CB15 e CB16. La nuova nomenclatura corrisponde alle classi di peso da 13, 15 e 16 tonnellate cui appartengono rispettivamente. Questi rulli sono equipaggiabili con un sistema vibrante oscillatorio per un’eccellente versatilità applicativa.

I miglioramenti

Molti miglioramenti tecnologici sono dovuti all’opzione Cat ^® Compaction Control. I sistemi di mappatura della temperatura e del conteggio delle passate combinano sensori di temperatura agli infrarossi con GPS. Questo intuitivo sistema migliora notevolmente le prestazioni di compattazione notturna. E registra le informazioni per un’analisi futura del processo e per la documentazione del controllo di qualità. Se utilizzata insieme all’illuminazione del bordo e della superficie del tamburo, la funzione Cat Compaction Control prolunga la giornata lavorativa. Aumentando la produzione giornaliera ottimizzando la visibilità in cantiere quando la luce è scarsa.

La comunicazione “macchina-macchina” è un altro miglioramento tecnologico che incrementa l’efficienza in cantiere.

Comfort in primo piano

Lavorare in condizioni sfavorevoli è tipico nel settore della pavimentazione stradale. Ma la cabina operatore dei nuovi rulli consente agli operatori di essere comodi e produttivi.

Visibilità e comfort sono migliorati grazie all’opzione di posizionamento del sedile a 360º. Esso consente all’operatore di essere sempre in direzione di marcia. La tecnologia dello sterzo a volantino elimina la console dello sterzo anteriore. E permette all’operatore di monitorare facilmente le prestazioni di irrorazione dell’acqua. Un pannello di controllo semplificato a 8 pulsanti garantisce un controllo efficiente e prestazioni elevate.

Fluidità e manovrabilità

Questi modelli sono dotati di un nuovo attacco con articolazione centrale e oscillazione di 6 gradi. Esso assicura il contatto con il manto e un passaggio più fluido su superfici irregolari. Un’opzione di attacco sfalsato amplia la copertura fino a 170 mm (6 “). Semplificando il controllo accanto a ostacoli quali cordoli e grondaie. Esso offre prestazioni eccellenti su giunzioni longitudinali schiacciando il bordo con il tamburo anteriore. E sigillando la giunzione con quello posteriore.

Il motore Cat C4.4 con potenza nominale di 106 kW (142 hp), è montato di serie con modalità Eco e controllo automatico della velocità. Garantisce una compattazione uniforme, il risparmio di combustibile e livelli ridotti di rumorosità per gli operatori e il personale del cantiere.

Bomag a Intermat 2018 (Hall 5A, Stand C151) espone le proprie tecnologie innovative nell’ambito della compattazione stradale. promuovendo la digitalizzazione e l’evoluzione delle macchine intelligenti 4.0.

Rulli: l’imbarazzo della scelta

Praticamente insuperabile sui pendii, fuori strada e per la potenza di compattazione con doppia ampiezza. E’ l rullo monotamburo compatto BW 124-5 con tamburo liscio o a piedi di montone della nuova generazione. Che si distingue in particolare per il roll-bar con 4 montanti (ROPS/FOPS), il comando della lama opzionale integrato nella leva di avanzamento e il motore a basso consumo conforme al livello di emissioni IV/Tier 4. Il rullo monotamburo è disponibile anche con l’Economizer come optional.

Nell’ambito del concetto di tecnologia a 360°, Bomag presenta la nuova tecnologia Tango4 per rulli tandem con sterzo a ralla. Per la prima volta si è riusciti ad applicare l’oscillazione in un tamburo diviso. Il Tango4 garantisce una compattazione delicata e rivela la sua genialità soprattutto nelle curve, grazie alle ridotte forze di taglio. Offre dunque i presupposti migliori per una perfetta compattazione superficiale ad esempio nelle rotonde!

High tech digitale per la strada

Nel Digital Corner all’interno dello stand, Bomag presenta tecnologie e innovazioni in modo intuitivo e virtuale. Grazie a una simulazione di realtà virtuale i visitatori si rendono conto di come funzionano nel dettaglio le tecnologie di compattazione. Come l’Asphalt Manager, la vibrazione e il TanGO.

Nel Digital Corner i visitatori hanno l’opportunità di conoscere a fondo le soluzioni pionieristiche di Bomag. Perché il Magmalife, il sistema di riscaldamento del banco delle finitrici, è più veloce del 25% rispetto ai sistemi di riscaldamento tradizionali? In che modo il Variocontrol ottimizza automaticamente la forza di compattazione dei rulli monotamburo, impedendo così un’eccessiva compattazione? Perché il collaudato sistema Economizer consente di evitare errori nella compattazione del terreno e dell’asfalto? Il Digital Corner Bomag risponde a queste e altre domande.

Il Service 4.0

La digitalizzazione e il collegamento in rete delle macchine rappresentano un grande potenziale. Bomag è uno dei precursori in questo campo.  E presenta per la prima volta nel Digital Corner il nuovo Digital Field-Service.  Sarà entusiasmante per i visitatori scoprire, grazie agli occhiali per la realtà aumentata, in che modo i sistemi intelligenti di assistenza semplificano la manutenzione e la riparazione delle macchine. La digitalizzazione serve in questo caso a collegare in rete in modo mirato informazioni provenienti da macchine già altamente automatizzate. E utilizzarle in modo pratico.

Anche la pratica app Bomag Service per iOS e Android rientra in questa strategia di assistenza digitale. L’utente troverà rapidamente in loco dati tecnici, istruzioni d’uso e manutenzione, elenchi delle parti di ricambio o video con pratiche istruzioni sintetiche. E persino gli indirizzi aggiornati dei centri di assistenza più vicini. Nel Digital Corner i visitatori possono avere maggiori informazioni sui vantaggi della app.

A Intermat le innovazioni presentate da Wirtgen, Vögele, Hamm, Kleemann e Benning­hoven hanno catturato gli sguardi dei visitatori.

Tra le soluzioni firmate Wirtgen la prima mondiale della W 150 CFi con gruppo fresante da 1800 mm, che è stata la protagonista assoluta

Una fresa da record

La  W 150 CFi convince per la sua enorme potenza motrice a fronte del peso della macchina in assetto di trasporto ottimizzato in funzione dell’applicazione specifica. Attrezzandola con il gruppo fresante da 1800 mm, i clienti potranno beneficiare di un ventaglio applicativo più ampio. Nel quale la scarificatrice a freddo si farà apprezzare per una produttività e una resa superficiale ancora maggiori.

A Intermat è stato esposto anche il modello SP 64, una finitrice inset della classe prestazionale con larghezza operativa da 2,0 a 6,0 m, in grado di gettare in opera con precisione pavimentazioni in calcestruzzo con uno spessore di stesa fino a 450 mm.

Riciclaggio ma non solo

In materia di tecnologia di riciclaggio a freddo Wirtgen ha presentato, accanto alla riciclatrice semovente su ruote modello WR 240i, varie attrezzature complementari. Come compattatore da laboratorio WLV 1, il laboratorio mobile per bitume schiumato WLB 10 S e il mescolatore bialbero a regime forzato da laboratorio WLM 30.

Le attrezzature complementari sono state progettate specificamente per tale scopo e consentono di simulare in scala 1:1 il processo di riciclaggio a freddo nel laboratorio sperimentale stradale.

Le soluzioni Wirtgen sono state completate da tecnologie per la stabilizzazione delle terre, esposte in forma della stabilizzatrice semiportata WS 250.

Vögele: una gamma completa

Per questo marchio segnaliamo la SUPER 800-3i, un modello di successo della Mini Class progettato per larghezze di stesa fino a 3,50 m. Della Compact Class era esposta la finitrice gommata SUPER 1303-3i, impiegata prevalentemente in cantieri comunali. Mentre la finitrice cingolata SUPER 1800-3i della Universal Class convince anche nella costruzione di strade di grande comunicazione.

Ha completato l’esposizione di finitrici una rappresentante della produttiva Highway Class, la SUPER 2100-3i. Esposto anche  l’avanzatissimo alimentatore PowerFeeder MT 3000-2i Offset, il cui nastro brandeggiabile apre alle squadre di stesa possibilità insospettate – ad esempio l’alimentazione laterale di finitrici stradali.

Hamm: per opere stradali e movimento terra

A Parigi Hamm ha presentato una novità mondiale: il rullo gommato GRW 280i (con peso massimo di 28 t). Come i rulli tandem delle serie DV+ und HD+ e i compattatori della serie H, anche il nuovo rullo gommato utilizza l’innovativo sistema Easy Drive per un azionamento sicuro e intuitivo. A ciò si aggiunge un ulteriore convincente vantaggio: il sistema flessibile di zavorratura ulteriormente ottimizzato.

Per la prima volta Hamm ha presentato all’Intermat anche il rullo tandem HD+ 90i PH dotato trasmissione Power Hybrid eco-compatibile. Con questa futuristica soluzione lo specialista della compattazione ha voluto associare il classico motore diesel a un accumulatore idraulico ottenendo così un macchinario che arriva a risparmiare il 15% sul consumo di carburante.

Kleemann per la frantumazione…

Il nuovo impianto di frantumazione mobile a mascelle MOBICAT MC 120 Z PRO di Kleemann ha festeggiato la sua première fieristica in occasione dell’Intermat. Con un rendimento orario fino a 650 tonnellate, una prevagliatura accurata e il potente azionamento diesel-elettrico, l’MC 120 Z PRO risulta particolarmente efficiente nel lavoro all’interno delle cave.

Sono stati presentati anche due impianti della serie EVO, che si contraddistinguono per le dimensioni compatte, la semplicità di trasporto e la flessibilità. Il frantoio ad urto MR 110 Z EVO2 e l’impianto separatore di vagliatura MS 952 EVO sono adatti sia per l’uso con pietra naturale, sia per l’impiego con materiale di riciclaggio.

...e Benninghoven per la miscelazione

Lo specialista degli impianti di miscelazione dell’asfalto Benninghoven ha festeggiato  la prima mondiale della sua unità a scivolo sostituibile di recente sviluppo e registrata a brevetto. Per la nuova serie di impianti di miscelazione dell’asfalto ECO, Benninghoven ha sviluppato una nuova soluzione alternativa più conveniente per la corsia della benna. L’unità a scivolo sostituibile presentata si contraddistingue per una struttura puramente meccanica e dunque poco soggetta ai guasti. Grazie a una nuova costruzione intelligente non sono richiesti sensori, motori, freni etc. Ma si garantisce comunque una sicurezza di funzionamento in tutto il mondo.

CASE Construction Equipment ha presentato la sua gamma completa per l’edilizia stradale europea, che si adatta perfettamente alle esigenze di questo settore.

I riflettori sono puntati sugli apripista cingolati e le motolivellatrici. Che offrono soluzioni che abbinano la massima produttività a un costo totale di esercizio (TCO) competitivo. Dal sistema di Machine control CASE SiteControl ai motori efficienti e potenti di FPT Industrial, dal pacchetto luci a LED al sistema di autolubrificazione di recente introduzione.

I grader CASE Serie C

CASE è all’avanguardia nel segmento dei grader da oltre 80 anni e oggi offre due modelli sviluppati appositamente per il mercato europeo.

I grader 836C e 856C offrono una produttività imbattibile grazie alle loro caratteristiche. Tra esse distribuzione del peso e dimensioni perfette, trazione integrale ad alte prestazioni con una gestione della velocità ottimale. E offrono anche una curva di potenza doppia (Dual Power) con una potenza nominale superiore ad alta velocità (quarta marcia) e l’esclusivo versoio multiradiale.

I grader della serie C dispongono del miglior controllo del versoio della categoria. La sofisticata trasmissione Ergopower con convertitore di coppia assicura un cambio marce fluido. La ralla girevole incapsulata montata su rulli garantisce una rotazione agevole del versoio. Offrendo una soluzione ingegneristica a zero attrito.

I dozer cingolati Serie M

I tre modelli della Serie M sono progettati per garantire un’elevata potenza di spinta e precisione di livellamento. Il motore turbocompresso offre una coppia e una forza di trazione elevate.

La trasmissione idrostatica aziona ciascun cingolo in modo indipendente, assicurando trazione massima, controllo totale del mezzo e una produttività imbattibile.

I cingoli “ultra-life” con boccole lubrificate e il design “heavy duty” del sottocarro allungano la vita utile della catena e del sottocarro fino al 40%, anche nelle condizioni di impiego più gravose.

Il telaio principale monoblocco consente la migliore distribuzione dello sforzo e del carico sul telaio, per consentire alla macchina di sopportare carichi più pesanti. Il telaio scatolato e PAT (Power Angle Tilt) garantisce una grande stabilità.

Motori e sistemi di precisione

Queste macchine sono spinte dai collaudati motori FPT Industrial e dalla tecnologia brevettata di post-trattamento SCR, senza filtro antiparticolato diesel (DPF).

Le prestazioni delle macchine  sono migliorate grazie ai sistemi di precisione lama SiteControl 2D e 3D, offerti in collaborazione con Leica. Con questi sistemi  l’operatore può automatizzare l’altezza e l’inclinazione della lama. Garantendo un’accuratezza al millimetro. SiteControl offre una precisione affidabile e riproducibile che consente all’operatore di eseguire il lavoro in maniera corretta fin dalla prima volta. Ciò fa risparmiare tempo e carburante, riduce la necessità di ritocchi e l’usura delle attrezzature, aumenta nel contempo la produttività e la competitività dei clienti.