La finitrice  P6870D ABG di Volvo CE è in grado di assicurare risultati perfetti in molteplici applicazioni, dai piccoli complessi residenziali alle autostrade.

Le vibrofinitrici Volvo CE hanno una trazione eccellente, per un funzionamento sicuro e preciso in tutte le condizioni di esercizio, e il modello P6870D ABG non fa eccezione. Grazie al bilanciamento in tre punti che stabilizza la piattaforma di trazione, l’esclusivo sistema di sospensioni idrauliche autolivellanti garantisce la massima trazione anche sui terreni più irregolari. Anche il sistema di trasmissione Volvo contribuisce a una pavimentazione uniforme, assicurando una forza di trazione elevata. Disponibile nelle configurazioni 6×6 o 6×4, questo modello può contare su un’elevata forza motrice fornita dalle grandi ruote anteriori, mentre il sistema di controllo della coppia in funzione del carico regola la potenza tra le ruote motrici anteriori per evitare lo slittamento delle ruote.

Tre modalità di marcia

Inoltre, la finitrice gommata Volvo prevede tre modalità di marcia: pavimentazione, Shunting e trasporto. La modalità Shunting è ideale per le manovre, il carico e lo scarico. In questa modalità le funzioni di pavimentazione sono disattivate e la macchina può curvare sfruttando un raggio interno di sterzata di 2,5 m.La modalità di trasporto consente di raggiungere una velocità di marcia di ben 20 km/h, è ideale per i trasferimenti veloci e prevede anche il ritorno automatico del motore al minimo quando la vibrofinitrice non è in movimento. Anche le dimensioni compatte contribuiscono a facilitare il trasferimento del modello P6870D ABG da un cantiere all’altro. A supporto di tutte e tre le modalità di marcia c’è un motore Volvo di qualità superiore che combina coppia elevata e basso numero di giri e adatta automaticamente la potenza alle esigenze del cantiere riducendo drasticamente i livelli di rumorosità e abbattendo il consumo di carburante anche del 30%.

Pavimentazione facile e sicura

Grazie a funzionalità intuitive come il sistema di gestione Electronic Paver Management (EPM3), Volvo CE ha posto il controllo nelle mani dell’operatore. Infatti, i pulsanti di controllo del sistema EPM3 sono stati raggruppati e disposti nell’ordine ideale per guidare l’operatore in modo intuitivo attraverso le singole funzioni di lavoro. Grazie al volantino, l’operatore può selezionare e regolare velocemente le funzioni per ottenere un maggiore controllo della macchina e un’efficienza ottimale. Il sistema EPM3 comprende anche Settings Manager, una funzionalità che semplifica la configurazione della macchina consentendo all’operatore di mettersi immediatamente al lavoro. Ad esempio, ogni operatore può salvare le proprie impostazioni personalizzate e richiamare i parametri utilizzati per lavori simili, per una qualità di pavimentazione uniforme da un lavoro all’altro. Inoltre, i parametri salvati possono essere regolati finemente per ottimizzare prestazioni e produttività.

Visibilità e comfort

L’ambiente di lavoro dell’operatore, spazioso, comodo ed ergonomico, rende poi visibile l’intero processo di pavimentazione, con una vista diretta sulla tramoggia e sulla coclea e una chiara visione dell’area di lavoro. La conformazione piatta del cofano motore consente di verificare in un attimo il flusso e l’introduzione del materiale, mentre la visibilità è aumentata ulteriormente dalle aree vetrate su entrambi i lati della piattaforma, dagli specchi a campo ristretto e dai sedili regolabili, estendibili oltre la sagoma esterna della vibrofinitrice. Ma la vibrofinitrice P6870D ABG pensa anche al comfort dell’operatore, favorito dal basso livello di rumore e da una serie di comodità, come la tettoia con prolunghe scorrevoli, i poggiapiedi e i braccioli, l’uscita aria calda, il portabicchieri e il collegamento a un caricabatterie USB. La comodità dell’operatore è accentuata ulteriormente dalla funzionalità Home Light, che illumina la piattaforma per 3 minuti sia all’inserimento dell’interruttore generale che allo spegnimento della macchina. La maniglia di bloccaggio della tramoggia è ora accessibile direttamente dalla piattaforma, anche quando è installato un parabrezza.

Infine, per semplificare il lavoro anche a livello del banco, è disponibile per gli operatori la funzionalità opzionale Pave Assist. Controllata da Volvo Co-Pilot, Pave Assist offre una serie di strumenti digitali efficaci, come Material Manager, Thermal Profiling e Weather View, progettati per migliorare ulteriormente la qualità di posa e documentare il processo di pavimentazione.

Due W 210 Fi di Wirtgen hanno offerto una prestazione eccellente dal via al traguardo sul noto Barber Motorsports Park in Alabama. I proprietari delle macchine si sono mostrati entusiasti delle prestazioni e delle innovazioni tecnologiche della nuova generazione di frese grandi in uno dei loro primi interventi sul continente nordamericano.

Con i loro  766 CV, le due frese grandi Wirtgen non si sono sentite intimidite dalla potenza del motore dei bolidi e delle moto che normalmente lottano per le prime posizioni sul percorso di 3,7 km. In occasione del risanamento della pista ai margini orientali di Birmingham, l’attenzione si è concentrata soprattutto sulla precisione e sulla fresatura economica, oltre che sui cavalli vapore e sulla velocità. Per questo la scelta è caduta su due nuovissime W 210 Fi, che hanno lavorato a profondità di fresatura diverse a seconda del tratto di pista. Oltre ad aver asportato asfalto e strato di base a una profondità di 18 cm su una superficie di 14.500 m², le frese grandi hanno dovuto fresare l’asfalto solamente per una profondità tra 1,2 e 10 cm su altri 45.000 m².

Sosta ai box a tempo di record

I necessari cambi dei tamburi di fresatura sono avvenuti quasi alla velocità con cui si effettua un cambio delle gomme durante le gare. Grazie al nuovo Multiple Cutting System, infatti, i tamburi di fresatura con la stessa larghezza operativa ma con interlinee (I) diverse possono essere sostituiti in modo decisamente più semplice e rapido rispetto a quanto accade con altre frese a freddo. Per Kim Butler, titolare dell’impresa di fresatura incaricata Mill It Up, la sostituzione è stata incredibilmente rapida: “È fantastico. Non riesco a credere che siamo riusciti a cambiare i tamburi di fresatura in otto minuti”.

Le W 210 Fi sono tornate sul tracciato equipaggiate con i nuovi utensili di taglio. Rispetto ai tamburi di fresatura standard, le macchine per fresatura fine dispongono di più denti a codolo rotondo e presentano un’interlinea inferiore – in questo caso, 298 denti per fresatura e 8 mm di interlinea.

La fresatura fine fattore decisivo

Le macchine per fresatura fine sono impiegate ogni volta che, ad esempio, dal piano viabile devono essere rimosse ondulazioni e ormaie o deve essere ottenuta una maggiore aderenza della superficie. In molti casi, in questo modo è possibile evitare la stesa di un nuovo strato d’usura. Al procedimento di fresatura fine si fa tuttavia ricorso anche nella stesa di strati d’usura d’asfalto sottili. In questo caso, grazie alla produzione di una superficie fresata omogenea e piana, si ottiene la dentatura ottimale con il nuovo strato d’usura. In questo modo, la fresatura fine è decisiva per la qualità dell’asfalto steso. Questo vale anche per il Barber Motorsports Park.

Anche il sistema di livellazione ha un influsso decisivo sul risultato di fresatura. Anche in questo caso, gli utilizzatori hanno potuto contare sui sistemi sviluppati da Wirtgen. In Alabama è stato impiegato l’ultimo sviluppo Level Pro Active.

Precisione in pista

Grazie alla completa integrazione di Level Pro Active nel comando della macchina, delle importanti funzioni della macchina sono collegate tra loro e i risultati di fresatura precisi sono programmati in anticipo. I processi di lavoro, ad esempio, possono essere realizzati più rapidamente sollevando la macchina per superare gli elementi incorporati nel piano stradale. Sul Barber Motorsports Park, il sistema di livellazione ha svolto un ruolo importante anche nell’attacco della seconda striscia di fresatura, supportato in modo attivo e preciso da Level Pro Active. Il risultato è stato un chiaro aumento della qualità della superficie fresata.

Posto sul podio per due

Le due W 210 Fi hanno brillato anche sul circuito di 17 curve di Birmingham. Dopo la conclusione dei lavori di fresatura, Kim Butler si è mostrata entusiasta delle innovazioni presenti nelle frese grandi Wirtgen: “La tecnologia mi ha conquistata”. I piloti sono stati entusiasti del nuovo manto stradale. Commenti come “liscio come un biliardo” o “liscio come l’olio” hanno dimostrato che anche il secondo requisito superficiale più importante per i piloti, oltre all’aderenza, è stato soddisfatto.

Marini Master Tower è l’impianto di ultima generazione che produce asfalto a caldo utilizzando materiali riciclati e miscele a basse emissioni, a fronte di un notevole risparmio energetico e di importanti vantaggi ambientali.

Inaugurato ufficialmente sabato 5 settembre, Marini Master Tower è il primo impianto nel suo genere mai realizzato al mondo, concepito e sviluppato dall’azienda romagnola leader internazionale nelle macchine per la produzione del conglomerato, appartenente al Gruppo Fayat.

“Master Tower rappresenta un nuovo traguardo nel settore delle pavimentazioni stradali – afferma l’ing. Luca Camprini, CEO di Marini spa. “L’impianto è già in funzione da qualche mese nello stabilimento di Cesena di ICR Impianti Cave Romagna, uno dei nostri partner storici. In questo periodo di collaudo Master Tower ha confermato tutte le sue potenzialità in ordine al riutilizzo di materiali esistenti (in particolare del fresato), alla capacità di produrre miscele con ridotte emissioni di anidride carbonica e, non meno importante, al risparmio energetico – tutti aspetti irrinunciabili per chi voglia produrre asfalto a basso impatto ambientale“.

Un impianto ottimizzato

“Master Tower – spiega Massimo Giorgini, Presidente di ICR – coniuga la semplificazione del processo di produzione delle miscele di conglomerato bituminoso, attraverso l’ottimizzazione e la razionalizzazione dell’impianto, sfruttando al massimo l’energia introdotta grazie al completo ricircolo dei gas prodotti. Possiamo così produrre nuove miscele di conglomerato bituminoso contenente elevate percentuali di riciclato, recuperando totalmente i materiali provenienti dalle pavimentazioni stradali esistenti soggette a usura. L’innovativo sistema di gestione dei fumi, che riduce enormemente le emissioni in atmosfera, rende Master Tower una tecnologia perfettamente integrabile in ogni contesto ambientale“.

“Sostenibilità, innovazione tecnologica e un’importante riduzione del consumi energetici sono i motivi che ci hanno spinto a sostenere la costruzione del primo Master Tower – conferma Valerio Brighi, Presidente di CBR Cooperativa Braccianti Riminese che, quotidianamente, utilizza nei propri cantieri i prodotti forniti da ICR. “La posizione dell’impianto è strategica dal punto di vista operativo e logistico: lo stabilimento di Cesena fungerà da collettore dei materiali cavati nel bacino del Savio e, grazie alla vicinanza con l’autostrada A14, permetterà al conglomerato di raggiungere in breve tempo i cantieri situati in un raggio di un centinaio di km“.

L’importanza della tecnologia sviluppata da Marini è stata confermata dalla partecipazione all’evento di importanti personalità quali Stefano Bonaccini (Presidente della Regione Emilia-Romagna), Emma Petitti (Presidente dell’Assemblea Legislativa regionale), Enzo Lattuca (Sindaco di Cesena) e il prof. ing. Cesare Sangiorgi (Università degli Studi di Bologna), che ha partecipato direttamente allo sviluppo delle tecnologie impiegate da Master Tower.

di Giuseppe La Franca

Il palcoscenico per il primo intervento di riciclaggio in profondità (FDR) sulle strade del dipartimento dei trasporti della Carolina del Sud (DOT) è stata l’autostrada a quattro corsie 123 nella contea di Pickens. Il passaggio quotidiano di 20.000 veicoli, tra cui il 15% di camion, aveva reso improrogabile un risanamento strutturale della tratta autostradale di 11 km.

L’intervento edile doveva essere utilizzato anche per l’allargamento del piano viabile fino a 4,40 m. “A tale fine abbiamo fresato prima 60 cm della fascia marginale del piano viabile interno, confinante con la corsia di sorpasso”, spiega Mike Crenshaw – presidente dell’impresa incaricata King Asphalt, Inc. di Liberty, nella Carolina del Sud – illustrando l’intervento preparatorio eseguito con due frese a freddo Wirtgen. Subito dopo, il treno di riciclaggio a freddo con la W 380 CRi in testa si è messo in moto. La riciclatrice a freddo cingolata ha fresato in una passata il rivestimento ammalorato fino a 3,80 m di larghezza con una profondità di 20 cm. Allo stesso tempo, ha granulato il materiale è lo ha miscelato con il 2,3% di bitume schiumato, con l’1% di cemento pre-sparso e con il 3-4% di acqua.

“Con il FDR, la stabilizzazione degli strati riciclati con il bitume schiumato conferisce al sottofondo la resistenza strutturale necessaria per sopportare le continue sollecitazioni nel corso dei decenni”, spiega Mark Stahl, direttore dei prodotti per il riciclaggio del Wirtgen Group in America settentrionale.

Una ricetta precisa

Al riguardo, a essere decisiva è anche la composizione della miscela. Questo significa che deve essere determinata la quantità giusta di legante. Così, con le attrezzature da laboratorio Wirtgen – l’impianto di laboratorio per il bitume schiumato WLB 10 S e il mescolatore di laboratorio WLM 30 – sono stati esaminati già in anticipo sei diversi provini di materiale, per definire la composizione ottimale della miscela per questo progetto. Alla fine del risanamento strutturale, la potente W 380 CRi ha riciclato con la ricetta corretta oltre 102.000 t di asfalto – in modo ecologico e con una qualità elevata. Mike Crenshaw è rimasto impressionato dalla resa di 427 t di materiale riciclato all’ora: “Tutto è andato per il meglio. Non conosco nessun macchinario in grado di reggere il confronto. A ogni minuto, oltre 7 t di materiale passavano sul nastro di scarico”.

Oltre la larghezza della macchina

La W 380 CRi è inoltre in grado di risanare i piani viabili addirittura superiori alle larghezze operative disponibili di 3,20 m, 3,50 m e 3,80 m. In questo caso, la riciclatrice preleva il materiale pre-fresato lateralmente da una fresa a freddo e lo aggiunge al processo di miscelazione. Grazie a una capacità di miscelazione fino a 800 t/h, in combinazione con il carico posteriore su una finitrice stradale con stoccaggio e banco di stesa adatti, è possibile risanare in una passata anche i piani viabili molto larghi.

Mike Crenshaw considera un vantaggio importante per l’impresa anche la versatilità d’impiego della W 380 CRi: “Può operare anche quale fresa a freddo. Questo è un grande vantaggio. La macchina si converte nel giro di due ore”.

Lo scorso aprile Simex ha venduto una fresatrice stradale PL 45.20 in Cina all’azienda Shunying Traffic Engineering Co., tramite il dealer ATE (Shanghai). La fresatrice è andata ad aggiungersi ad una stendiasfalto Simex ST 200, già presente nella flotta. L’azienda è specializzata in lavori di pavimentazione stradale, operando principalmente nella provincia di Anhui.

Mr. Zhu, titolare della ditta, ha mostrato immediatamente il suo apprezzamento verso l’attrezzatura: “Di solito usiamo le mini pale per montare fresatrici e stendiasfalto per la pavimentazione stradale. Queste attrezzature hanno una struttura compatta e permettono di lavorare occupando solo una parte della carreggiata, evitando l’inconveniente di dover chiudere tutte le corsie, assicurando così il normale traffico veicolare“.

Il valore aggiunto della PL 45.20

La PL 45.20 della Simex ha garantito ottime performance, procedendo linearmente, lasciando un canale fresato pulito e senza avvallamenti. La regolazione indipendente della profondità sul lato destro e sinistro, combinata al sistema autolivellante, si è rivelata essere un valore aggiunto per l’operatore, sia per la facilità d’uso che per la qualità del canale fresato.

Dato che spesso le strade ad alta percorrenza presentano danni strutturali longitudinali, dopo aver fresato, si rende necessaria la stesura di asfalto di copertura allo scavo. Senza un’attrezzatura adatta “le operazioni di pavimentazione stradale richiederebbero circa 6 lavoratori, che non solo è svantaggioso da un punto di vista economico, ma non produce nemmeno risultati qualitativamente accettabili» ha continuato Mr. Zhu. «Da quando la stendiasfalto Simex ST è entrata a far parte della flotta, l’efficienza nei lavori di ripavimentazione è significativamente aumentata, e il livello di pulizia del lavoro incontra le esigenze del cliente. Senza contare l’abbattimento dei costi di manodopera“.

Gli utensili per fresatura Wirtgen con punta in diamante policristallino (DPC) hanno dato prova di tutta la loro efficienza, aumentando la produttività di un’importante azienda operante nel settore delle costruzioni stradali della regione nordamericana del New England.

L’azienda Pike Industries, che attualmente produce tre milioni di tonnellate di asfalto e lavora oltre sei milioni di tonnellate di inerti, è passata nel 2017 dall’impiego di denti a cordolo rotondo con punta in metallo duro agli utensili per fresatura DPC. Il risultato: superfici fresate estremamente piane e grande risparmio di tempo durante gli interventi di scarifica.

Ideali per il ripristino del manto

Grazie alla geometria moderna e ai materiali di cui sono composti, gli utensili per fresatura DPC sono particolarmente adatti per i lavori di ripristino del manto stradale e vengono impiegati principalmente nelle applicazioni di fresatura fine. Per la fresatura fine di piani viabili, si utilizzano tamburi di fresatura con un’interlinea di 6 o 8 mm (LA6 o LA8). Un tamburo di fresatura standard per lavori di fresatura convenzionali ha invece un’interlinea di 15 mm (LA15).

Con i tamburi di fresatura fini con LA6, si ottiene un aspetto della superficie fresata ancora più fine che con LA8. L’autorità dei trasporti dello Stato federale del Maine accetta entrambe le interlinee. “Ci è pertanto consentito alternare i tamburi di fresatura”, spiega Tom Quinn, responsabile della fresatura a freddo e scarifica presso Pike Industries. “L’interlinea ridotta influisce anche sull’avanzamento della macchina, tant’è che, in presenza di elevate profondità di fresatura, lavoriamo a una velocità di avanzamento ridotta.”

Niente irregolarità con la fresatura fine

La fresatura fine elimina le irregolarità presenti nel fondo stradale, migliora l’aderenza dei piani viabili già aperti alla circolazione prima della posa in opera dello strato di usura e assicura una migliore adesione fra gli strati durante la stesa di microtappeti.

Il processo di fresatura fine è di grande importanza per Pike Industries, poiché consente di ottenere un sottofondo livellato per gli strati di usura compositi ultrasottili che l’azienda stende su incarico dello Stato federale del Maine. I requisiti del Dipartimento dei Trasporti del Maine (Maine DOT) prevedono la fresatura fine e, in parte, anche la fresatura standard come preparazione per la stesa dei microtappeti. “Il progetto attualmente in opera prevede la fresatura di una pendenza trasversale con tamburi di fresatura fine e l’asportazione della pavimentazione a una profondità fino a 15 cm”, riferisce Quinn.

“Un motivo per la specifica delle interlinee ridotte è la resistenza della superficie fresata in caso di percorrenza del tratto stradale senza strato di usura per un periodo di tempo più lungo. Con questo tipo di fresatura, la pavimentazione dovrebbe resistere meglio al carico veicolare.”

Utensili in base all’applicazione

Nell’ambito di un progetto di risanamento, Pike Industries ha eseguito di recente alcuni lavori di fresatura fine sulla strada statale 202 a Gorham, circa 20 km a ovest di Portland (Maine). L’azienda ha utilizzato una scarificatrice a freddo Wirtgen W 220 equipaggiata di un tamburo di fresatura fine largo 2,50 m e utensili per fresatura DPC con LA8. Secondo quanto riferito dal direttore dei lavori responsabile del progetto, Mark Williams, è stato asportato lo strato di usura su due corsie e sulle rispettive banchine per una lunghezza di 3 km e una profondità di 2 cm.

L’aumento di produttività registrato da Pike Industries in seguito al passaggio dai denti standard agli utensili per fresatura DPC è stato gigantesco. Finora, infatti, era necessario sostituire frequentemente il set completo di denti per fresatura alla fine di una giornata lavorativa, mentre ora i nuovi utensili di fresatura possono essere utilizzati per un’intera stagione o anche più a lungo. “I denti per fresatura in metallo duro sono soggetti a usura durante la giornata lavorativa con conseguente aspetto della superficie fresata assolutamente disomogeneo e frequente sostituzione dei singoli denti. Gli utensili per fresatura DPC con punta di diamante e geometria di taglio ottimizzata garantiscono invece risultati costanti. Anche se di tanto in tanto un utensile per fresatura DPC deve essere sostituito, questo non influisce negativamente sul modello perché gli utensili DPC non presentano quasi traccia di usura longitudinale”, spiega Quinn, che poi aggiunge: “Per noi è estremamente importante ottenere un aspetto omogeneo della superficie fresata, e questo ci è garantito quotidianamente con un solo set di utensili per fresatura DPC per un lungo periodo di tempo.”

Il tipo di applicazione è deciso per la scelta ottimale di denti per fresatura economici (metallo duro o DPC). Indipendentemente da ciò, Wirtgen, l’azienda specializzata nelle frese a freddo, ha completato il suo attuale assortimento di denti a cordolo rotondo inserendo l’utilissima gamma di utensili per fresatura DPC e ampliando così l’offerta di soluzioni applicative su misura nella tecnologia di taglio.

Così si ammortizza il costo d’acquisto

Presso Pike Industries si ritiene che il risparmio in termini di ore lavoro e di manodopera nelle operazioni di fresatura quotidiane compensi ampiamente i maggiori costi di acquisto degli utensili per fresatura DPC perché un set di questi utensili può essere utilizzato per un’intera stagione di fresatura e, di conseguenza, la sostituzione dei relativi denti diventa un dettaglio superfluo.

Lo scorso anno, con due tamburi di fresatura, l’azienda ha lavorato una superficie totale di circa 1,7 milioni di metri quadri. Gli utensili per fresatura DPC sul tamburo di fresatura con un’interlinea LA6 avevano già asportato nella stagione passata oltre 400.000 metri quadrati, mentre il tamburo di fresatura impiegato in Maine sulla strada statale 202 con interlinea LA8 è stato equipaggiato con nuovi utensili PCD all’inizio della stagione 2019. “Sono in assoluto la scelta migliore”, così Quinn. “A dispetto degli elevati costi di acquisto, l’investimento negli utensili DPC si è già ripagato dopo appena metà stagione.L’utensile per fresatura DPC è un’unità completa. Non si risparmiano solo i costi dei denti in metallo duro, ma anche quelli per i portadenti sul tamburo di fresatura. Grazie all’impiego degli utensili per fresatura DPC, il carico di lavoro si riduce e di conseguenza si ottiene un notevole risparmio sui costi.”

In Illinois (USA), la fresa W 220 Fi  di Wirtgen ha  asportato un piano viabile completo in due passate. Grazie al comando della macchina Mill Assist, i lavori di fresatura si sono svolti con una particolare economicità. Il Wirtgen Performance Tracker ha gestito l’elaborazione e la documentazione in maniera accurata.  

Nel risanamento della rampa di accesso e di uscita della strada interstatale 55 a Bolingbrook, l’impresa di costruzione stradale esecutrice ha optato per una W 220 Fi da 812 CV, poiché l’impegnativo intervento di fresatura richiedeva una grande produttività e un’alta efficienza. Per distribuire le enormi riserve di potenza della fresa in modo adeguato alle esigenze tra i diversi componenti della macchina, il Mill Assist ha regolato dinamicamente il punto di funzionamento della macchina. Questo significa che ha adattato automaticamente il numero di giri del motore diesel e dei tamburi di fresatura, la trazione, l’avanzamento della macchina e il consumo d’acqua al variare delle condizioni in cantiere.

Un’ampia gamma applicativa

Mill Assist controlla automaticamente anche il cambio a due gamme di rapporti innestabili sotto carico Dual Shift. In collegamento con il motore diesel e le velocità di rotazione del tamburo di fresatura possono essere aumentate o diminuite. Alla luce della gamma di velocità di rotazione del tamburo di fresatura decisamente aumentata, le frese della nuova serie F sono in grado divenire incontro a molteplici esigenze applicative.

Secondo Mark Lindbloom, dirigente della K-Five Construction, anche il sistema di propulsione della W 220 Fi ha svolto un ruolo imporrante per la decisione di acquisto. “Abbiamo trovato interessante il cambio a due gamme di rapporti innestabili sotto carico, che trasferisce i cavalli vapore sulla strada tanto sulle sezioni più lunghe [e con profondità di fresatura ridotte] quanto nei lavori con grandi profondità di fresatura”. In questo modo, nella gamma inferiore di velocità di rotazione del tamburo di fresatura è possibile risparmiare carburante e ridurre l’usura dei denti. Nella gamma superiore di velocità di rotazione del tamburo di fresatura è possibile ottenere una qualità elevata dell’aspetto della superficie fresata, anche con grandi rese superficiali.

Una strategia che paga

Nell’asportazione completa in due strati in Illinois, la W 220 Fi era equipaggiata con un tamburo di fresatura standard largo 2,5 m e dotato di 196 denti a codolo rotondo. L’intervento doveva essere svolto ottimizzando i costi. La W 220 Fi ha operato pertanto in modalità Eco, una delle tre strategie di lavoro che possono essere scelte dal conducente delle nuove frese grandi Wirtgen. In modalità Eco, il Mill Assist ricerca sempre il punto di funzionamento della macchina con il consumo di carburante e di denti più conveniente per metro cubo di materiale fresato. Allo stesso tempo, le emissioni di CO₂ e di rumore vengono ridotte. Il capomastro Ed Mesko ha tratto pertanto un bilancio positivo dei lavori di fresatura: “La W 220 Fi dispone di molte funzioni che semplificano il lavoro del guidatore e dei lavoratori a terra. È dotata di molte tecnologie e di una grande potenza”.

Il  Wirtgen Performance Tracker

La dotazione della fresa comprende anche un Wirtgen Performance Tracker (WPT), che determina con precisione la prestazione di fresatura superficiale, il volume di fresatura e i valori di consumo della macchina. Tutti i dati importanti sulle prestazioni e sui consumi vengono visualizzati sul posto di comando per il conducente. Immediatamente dopo la conclusione dei lavori di fresatura, i dati vengono inviati al gestore della macchina via e-mail in una relazione generata automaticamente. “Quando acquistiamo una macchina, cerchiamo affidabilità, versatilità, valore e potenza. La W 220 Fi offre tutte queste caratteristiche, mentre il WPT rappresenta un importante potenziamento tecnologico, che ci consente di misurare molto precisamente le nostre prestazioni”, spiega Lindbloom. “In passato avevamo già impiegato dei sistemi telematici, ma mai di questo livello. Siamo certi che la tecnologia ci aiuterà ad aumentare la nostra efficienza”. 

Il 2020 è stato un anno complesso, ma che ha riservato anche notevoli sorprese. In casa Weber MT è stato l’anno della conferma: la clientela ha definitivamente sancito il successo di tre modelli, rappresentativi di altrettante gamme, sempre più apprezzati nel mondo della compattazione leggera. E non è finita qui…

Investire in “beni rifugio”

Nei periodi di incertezza si opta per i cosiddetti “beni rifugio”. Si investe cioè in prodotti solidi, sicuri e affidabili, dove la qualità è un prerequisito fondamentale. Questo teorema è perfettamente dimostrato dal 2020 di Weber MT che ha visto la conferma (e un notevole incremento delle vendite) dei tre best seller dello specialista della compattazione leggera. Stiamo parlando della piastra vibrante mono-direzionale CF 2 HD, del  vibrocostipatore verticale SRV 620 e della piastra vibrante bi-direzionale CR 6 CCD 2.0, tre attrezzature ben conosciute a tutte le imprese italiane in quanto sinonimo di resistenza, solidità e longevità, che permettono di lavorare ininterrottamente senza spiacevoli intoppi e con bassissime necessità di manutenzione.

La Piastra vibrante CF 2 HD

Con un peso di 84 kg, una larghezza di lavoro di 45 cm e una forza centrifuga di 15 kN, la piastra vibrante mono-direzionale CF 2 HD è l’attrezzatura ideale per molteplici applicazioni: dall’asfalto ai terreni ghiaiosi, fino alla compattazione delle mattonelle autobloccanti, aggiungendo la lastra in vulkollan. Si caratterizza per dimensioni compatte, impugnatura antivibrazioni brevettata (vibrazioni mano-braccio <2,5 m/s²), serbatoio acqua da 12 l e telaio protettivo in acciaio. Inoltre il design della piastra assicura un’ottima distribuzione della forza e del peso, evita l’accumulo di detriti e permette di lavorare in maniera ottimale in prossimità dei muri.

Il Vibrocostipatore verticale SRV 620

Snello e maneggevole nonostante un peso di 66 kg e una forza di compattazione di ben 18 kN. Stiamo parlando del vibrocostipatore verticale SRV 620 che, grazie alla scelta di materiali di prima classe e l’utilizzo di trattamenti speciali, è un’attrezzatura estremamente robusta e resistente (tutte le protezioni sono in acciaio), ma allo stesso tempo agile e perfettamente equilibrata e quindi perfetta per i più differenti utilizzi. La leva dell’acceleratore a quattro posizioni fisse permette di selezionare la modalità di lavoro senza sforzare la frizione. Mentre i quattro stadi di filtraggio dell’aria sono indispensabili per permettere al motore di lavorare ininterrottamente (e senza problemi) negli scavi, dove si sollevano molte polveri.

La Piastra vibrante  CR 6 CCD 2.0

La piastra vibrante bi-direzionale CR 6 CCD 2.0 grazie a un peso di 414 kg, alla larghezza di lavoro variabile di 45, 59 e 74 cm e alla forza di compattazione di ben 55 kN, è la macchina ideale per la compattazione dei sottofondi ghiaiosi e argillosi, arrivando fino a 60 cm di profondità. In pratica è la soluzione perfetta per una compattazione a regola d’arte, in grado di sostituire il tradizionale rullo da 15 q con uomo a bordo che permette, al massimo, di arrivare a una profondità di compattazione di 40 cm, a fronte di un costo decisamente maggiore. Nonostante la forza della macchina, grazie all’impugnatura antivibrazioni le vibrazioni mano braccio sono < 2,5 m/s². Il telaio è in acciaio massiccio e conferisce estrema robustezza e sicurezza all’attrezzatura, mentre il portello anteriore garantisce un agevole accesso ai punti di manutenzione. La piastra è inoltre dotata del dispositivo di diagnostica continua del motore “Compatrol MDM” e del sistema di misurazione della compattazione “Compatrol CCD”.

Il rapporto qualità-prezzo, già evidente nelle versioni diesel, è ancora più sorprendente scegliendo le versioni con motore Honda a benzina. Anche queste possono essere equipaggiate, su richiesta, dell’avviamento elettrico o del dispositivo Compatrol. La piastra vibrante bi-direzionale CR 6 CCD 2.0 è disponibile in sei versioni con 3 diverse larghezze di lavoro regolabili.

La Piastra vibrante CR 1 HD

Il 2020 di Weber MT si è caratterizzato anche per la consacrazione sul mercato della piastra vibrante bi-direzionale CR 1 HD lanciata in occasione del Bauma 2019. Una macchina estremamente compatta e maneggevole, utilizzabile praticamente per qualsiasi tipo di lavoro o terreno: dalla ghiaia all’asfalto (con il serbatoio acqua) oppure per le mattonelle autobloccanti (con il tappetino in vulkollan). Leggera e compatta come una piastra mono-direzionale, pesa solo 92 kg ed è manovrabile con estrema facilità con una mano sola. Larga solo 35 cm è ideale per gli scavi stretti.

C’è anche l’app

Cercando “WeberMT Service” nel Google Play Store, gli operatori possono trovare l’app che permette di scaricare tutti i manuali di uso-manutenzione, le schede tecniche, i video e i cataloghi dei ricambi. Tutto con estrema facilità e senza perdere tempo con interminabili ricerche su internet. Inoltre l’app segnala il concessionario Weber più vicino al proprio cantiere, fornendo al contempo tutti i contatti per richiedere eventuali informazioni. A breve verranno implementate nuove funzioni per rendere l’app ancora più indispensabile, specialmente per i centri assistenza.

Il nuovo rullo vibrante a conduzione manuale RD7 nella classe da 700 chilogrammi completa il portafoglio  di Wacker Neuson (che offre un’ampia gamma di prodotti per la compattazione del terreno e dell’asfalto, dai costipatori ai compattatori da 7 tonnellate), con una macchina particolarmente ergonomica e potente.

La nuova generazione di modelli del rullo vibrante RD7 con una larghezza del tamburo di 650 millimetri offre risultati di lavoro ottimali sia su asfalto che terreno. L’utente trae vantaggio dal funzionamento semplice tramite il cambio di guida particolarmente ergonomico e l’accesso rapido a tutti i punti di manutenzione. “Con il lancio del rullo vibrante RD7 stabiliamo nuovi standard di facilità d’uso“, spiega Stefan Pfetsch, amministratore delegato di Wacker Neuson Produktion GmbH. “La nostra leva di guida di nuova concezione offre un controllo molto intuitivo della macchina. Insieme a molti altri dettagli della macchina, l’utente ha la possibilità di offrire una qualità di lavoro ideale alla fine della giornata. Con varie opzioni di motore e un concetto di telaio protettivo flessibile, vantiamo nel nostro portafoglio una variante di modello adatta per ogni segmento di prezzo“.

Vibrazioni mano-braccio ridotte

Il nuovo design e le funzioni dell’impugnatura rendono la compattazione molto facile per l’utente. Tutti gli elementi di comando sono raggiungibili direttamente sulla maniglia di guida. Il lavoro è particolarmente comodo grazie alla leva di guida, in cui sono integrate tre diverse funzioni: Controllo della direzione di marcia spostando la leva avanti e indietro, regolazione della velocità, e anche l’arresto del rullo semplicemente rilasciandolo la leva. Inoltre, la leva di guida è particolarmente facile da spostare e può quindi essere facilmente azionata lateralmente e per un periodo di tempo più lungo. Inoltre, il rullo RD7 vanta i valori di vibrazione mano-braccio più bassi sul mercato a meno di 2,5 m/s². Ciò significa che non ci sono restrizioni sull’orario di lavoro nemmeno su questo aspetto. Questo basso valore di vibrazione significa che nessuna documentazione è più necessaria, il che fa risparmiare tempo all’azienda. Come ulteriore comfort plus, l’impugnatura antivibrante non è impostata su un’altezza fissa, ma può essere regolata liberamente. Di conseguenza, l’utente ha la possibilità di adottare sempre la postura più comoda per il momento e la rispettiva applicazione senza alcuno sforzo, il che si traduce in maggiore facilità d’uso e minore affaticamento fisico supplementare. Inoltre non è necessario girare attorno alla macchina per fissare il rullo manualmente quando si ferma in pendenza. Grazie al freno di stazionamento idraulico, il rullo si ferma automaticamente in maniera affidabile se il lavoro viene interrotto in pendenza. Ciò comporta una maggiore sicurezza sul cantiere.

Risultati di compattazione ottimali

Il rullo vibrante RD7 rende i processi di lavoro efficienti e la costipazione ideale del terreno possibili con facilità. Ciò è garantito dalla stabilità direzionale affidabile e dalla facile manovrabilità del rullo. L’impugnatura lunga e il conseguente effetto leva maggiore rendono la rotazione del rullo più facile e veloce. Ciò è supportato anche dalla breve distanza dei tamburi con un baricentro basso. Inoltre, il piccolo sbalzo laterale di soli 30 millimetri e il telaio rastremato verso l’alto consentono una compattazione precisa e completa direttamente su pareti o bordi di un marciapiede. Il doppio rullo vibrante con peso operativo di 700 chilogrammi è adatto sia per la compattazione di asfalto che di materiale granulare, in quanto è consentita la regolazione della frequenza di vibrazione in modo ottimale: L’operatore imposta semplicemente la vibrazione in base alla superficie: alta frequenza per la costipazione dell’asfalto e bassa frequenza per la costipazione del terreno. In questo modo, il rullo RD7 raggiunge la costipazione e la qualità superficiale desiderate e necessarie su qualsiasi superficie.

Una maggiore redditività

In caso di interventi di manutenzione o riparazione, è importante avere un accesso facile e veloce ai componenti più importanti della macchina. Il rullo vibrante RD7 di Wacker Neuson si distingue in questo settore: il carter di protezione può essere aperto senza attrezzi e tutti i punti di manutenzione possono essere raggiunti facilmente e senza l’uso di attrezzi. Il design aperto garantisce inoltre un facile accesso, il che significa che molti componenti, come i tubi idraulici, sono facilmente accessibili. In questo modo, i tempi di fermo possono essere ridotti al minimo e le operazioni sul cantiere non vengono ritardate.

La stabilizzazione delle terre è un procedimento particolarmente economico e rispettoso delle risorse quando si stratta di migliorare la portanza e la qualità della terra e di prepararla per i progetti di edilizia del soprassuolo e del sottosuolo. Per migliorare durevolmente le caratteristiche della terra, è di norma necessario un treno di macchine. A seconda dell’applicazione, questo è composto da una macchina spandilegante, una stabilizzatrice semiportata o una stabilizzatrice semovente, una motolivellatrice e un rullo per la compattazione delle terre.

La ricetta ottimale

Per preparare il terreno di oltre 80.000 m² per l’edificazione, i lavori di movimento terra prevedevano un rilevamento dell’area fino a 10 m. Nel quadro di questo intervento, centinaia di migliaia di metri cubi di terra sono dovuti essere stabilizzati e compattati strato dopo strato. Quale legante per la terra scarsamente portante è stata scelta una miscela di calce e cemento nella misura di 10 kg/m². Mentre la calce migliora le caratteristiche di stesa e costipabilità della terra umida e legante, il cemento ne incrementa durevolmente la portanza, la resistenza al gelo e all’acqua e la stabilità di volume.

Una miscela di alta qualità

In primo luogo, le macchine spandilegante Streumaster – partner di sistema del Wirtgen Group – hanno spanto la miscela legante con precisione. L’incorporazione omogenea del legante è stata curata dalle stabilizzatrici Wirtgen. Sono state impiegate stabilizzatrici come la WR 250, che con 766 CV, una larghezza operativa di 2,4 m e una profondità operativa di 560 mm è particolarmente adatta ai lavori sulle grandi superfici. La WR 250 è infatti in grado di garantire una resa giornaliera da 6.000 a 12.000 m².

È stata impiegata anche una stabilizzatrice semiportata WS 250, chiamata anche fresa semiportata o fresa stabilizzatrice. Contrariamente alle macchine semoventi della serie WR, per miscelare il terreno con una larghezza operativa di 2,5 m e con una profondità fino a 500 mm la WS 250 ha bisogno di una motrice – rappresentata in questo caso un trattore John Deere 8R 370 della nuova serie 8R. In brevissimo tempo, la WS 250 è stata fissata al trattore grazie all’attacco a tre punti standardizzato ed è stata immediatamente pronta a intervenire.

Nel complesso, le stabilizzatrici e le frese semiportate Wirtgen, con i loro potenti rotori di fresatura e miscelazione, hanno incorporato il legante nella terra con una profondità di 40 cm – strato dopo strato, hanno creato la miscela di legante e terra omogenea e pregiata che era stata richiesta.

La tecnica giusta per il costipamento

Per il successivo costipamento, l’impresa esecutrice si è affidata ai potenti rulli monotamburo Hamm della serie H. Le eccellenti doti da fuoristrada dei rulli monotamburo sono dovute al giunto articolato a pendolo a 3 punti, che, unitamente al grande angolo d’inclinazione anteriore e posteriore, garantisce la grande manovrabilità e stabilità dei rulli.

Dato che il costipamento delle terre leganti è maggiormente efficace ricorrendo ai rulli monotamburo con tamburi a piede di montone, il ruolo da protagonista è spettato inizialmente a un H 13i P. Con il suo piede di montone trapezoidale sul tamburo, il rullo ha lasciato delle profonde impressioni sulla terra, che, grazie alla superficie aumentata, ha potuto asciugarsi meglio. I rulli monotamburo della serie H, questa volta con tamburo liscio, sono intervenuti nuovamente dopo che la motolivellatrici avevano profilato la terra. In questo modo hanno effettuato il costipamento finale della terra stabilizzata e le hanno conferito la sua rigidezza finale.

L’impianto mobile per riciclaggio a freddo KMA 240(i) è in grado di trattare ecologicamente 240 t di conglomerato all’ora a partire da diversi materiali edili. Con questa soluzione performante, Wirtgen contribuisce in modo sostenibile a fare sì che i materiali edili riciclati rientrino nel ciclo della costruzione stradale sotto forma di conglomerati pregiati. Le nuove superfici stradali e industriali così costruite si caratterizzano per l’alta portanza, per la resistenza alla deformazione e per la lunga durata utile.

L’impianto di miscelazione per il riciclaggio a freddo KMA 240(i) produce immediatamente un conglomerato a freddo stendibile ed è adatto alla produzione di diversi tipi di strati di base legati. Così, oltre agli strati di base in misto cementato (HGT) e al calcestruzzo compattato a rullo (RCC = roller compacted concrete), è possibile produrre anche strati bi base legati con bitume (con emulsione o bitume schiumato). La gamma applicativa dei diversi conglomerati a freddo va dalla costruzione di autostrade alla costruzione di strade e vie, fino alla costruzione di parcheggi o superfici industriali.

20 t di conglomerato ogni 5 minuti

L’impianto di miscelazione per il riciclaggio a freddo è montato su un semirimorchio a pianale ribassato e dispone di una stazione motore autonoma. Questa configurazione mobile consente di trasferire l’impianto in modo flessibile da un cantiere all’altro e di installarlo rapidamente. Nel nuovo impianto di miscelazione per il riciclaggio a freddo, Wirtgen combina i vantaggi del precedente modello KMA 220(i), vincente in tutto il mondo, con una prestazione di miscelazione maggiore e con un innovativo sistema di dosaggio del cemento con auto-calibrazione automatica tramite pesatura statica.

Il potente motore diesel a 6 cilindri è progettato per l’alta prestazione di miscelazione fino a 240 t/ora. Grazie a un alloggiamento isolato in modo efficiente, le sue emissioni sonore sono inoltre ridotte. Il motore può funzionare fino a due giorni in modo assolutamente economico con un solo pieno del serbatoio. Le contenute emissioni sonore permettono di eseguire anche interventi in aree urbane.

Con una capacità oraria di 240 t/h, l’impianto sforna ogni 5 minuti 20 t di conglomerato, una quantità sufficiente a riempire completamente il cassone di un mezzo pesante. In questo modo, ogni giorno è possibile realizzare dei lotti di strato di base in misto cementato o bituminoso per una lunghezza di 1400 m, con una larghezza operativa di 4 m e uno spessore di stesa di 15 cm.

Maggiori capacità di miscelazione

Il KMA 240(i) convince per il trattamento delle più svariate materie prime non leganti, che le pale caricatrici gommate versano nel dosatore dell’impianto attraverso le griglie vibranti. In questo modo è possibile produrre conglomerati a freddo a partire dalle più svariate nuove miscele di granulometrie o da diversi materiali di recupero e leganti. Quali materiali edili possono essere impiegati ecologicamente l’asfalto fresato, tutti gli altri materiali non leganti recuperati dalla vecchia sovrastruttura stradale e i materiali ottenuti dal trattamento di riciclaggio. Il riutilizzo al 100% garantisce risparmi di CO2 ed energia con costi edili e tempi di costruzione minimi.

Ecologico, economico, versatile

La tecnologia di riciclaggio a freddo di Wirtgen è un procedimento di risanamento economico e rispettoso del clima, che può avvenire in plant o in situ – in questo caso, il manto ammalorato viene asportato da un treno di riciclaggio mobile, trattato sul posto e steso immediatamente.

Se la strada verso il mescolatore è troppo lunga o il cantiere non soddisfa i requisiti logistici per un treno di riciclaggio, la soluzione è spesso il riciclaggio a freddo in plant. Con questo procedimento, nelle immediate vicinanze del cantiere viene installato un impianto mobile di riciclaggio a freddo (KMA). Ciò permette di risparmiare tempo e capacità di mezzi pesanti, oltre a ridurre in misura significativa l’impatto sull’ambiente: in questo modo, attraverso il trattamento a freddo, è possibile ridurre le emissioni di CO₂ fino al 70%, ridurre il numero di trasporti del 90% e abbattere i costi di cantiere fino al 40%. Inoltre, i pregiati materiali edili vengono riutilizzati fino al 100%.

Con Smart Doc, Hamm presenta un’app con la quale è possibile documentare in modo chiaro la compattazione nei lavori di sterro e condividere il risultato con terzi. L’app è stata sviluppata in stretto coordinamento con i professionisti del settore delle costruzioni: si tratta di un’interfaccia utente intuitiva che consente il controllo continuo della compattazione  (CCC) durante i lavori di sterro.  Un’app che crea valore aggiunto anche durante la formazione di nuovi operatori di rulli, poiché tutti i parametri di compattazione rilevanti vengono visualizzati in tempo reale sullo smartphone.

Con Smart Doc , Hamm sta percorrendo nuove strade digitali e offre un pratico mezzo per la documentazione della compattazione. In breve, Smart Doc è “l’auto-monitoraggio per tutti”.

Il commento

“Con questa app perseguiamo due obiettivi chiave. In primo luogo, offriamo ai clienti che si occupano di cantieri di sterro solo occasionalmente uno strumento con cui possono creare facilmente prove di compattazione. In secondo luogo, con Smart Doc supportiamo operatori di rulli inesperti nel loro lavoro quotidiano. Essi spesso non hanno l’esperienza pratica dei loro colleghi, ma hanno familiarità con il mondo digitale. Il display live sullo smartphone mostra visivamente come si sviluppa la compattazione, di conseguenza, una compattazione omogenea e di alta qualità può essere ottenuta anche da operatori inesperti che in tal modo acquisiscono maggiore esperienza in modo divertente “, spiega Axel Mühlhausen di Hamm.

Per la serie H e H CompactLine

Con Smart Doc, ogni operatore di un compattatore della serie H o della serie H CompactLine può produrre un rapporto sulla compattazione. Come prerequisito, i compattatori devono essere dotati del Compattometro Hamm, che molti clienti utilizzano comunque. C’è anche un’interfaccia Bluetooth® disponibile come opzione per il modello corrispondente. I compattatori della serie H CompactLine dovrebbero inoltre essere dotati di un tachimetro e di un display della frequenza di vibrazione. Non appena l’app collega il telefono cellulare con il bus CAN del rullo tramite Bluetooth®, i parametri di compattazione correnti (velocità, frequenza, ampiezza e valore di compattazione) vengono trasmessi all’app. Di conseguenza, lo standard Bluetooth® Low Energy garantisce un trasferimento dei dati estremamente efficiente dal punto di vista energetico. Con l’app Smart Doc, il rapporto di prova può essere creato automaticamente e inviato come PDF.  Qui sono riportati i dati essenziali della sezione di progetto e di contratto, i dati tecnici del compattatore (peso, larghezza del tamburo e carico lineare statico), i vari parametri di compattazione e il numero di passaggi per corsia di compattazione. Il rapporto contiene anche un grafico che illustra in quali luoghi e con quanta intensità è già avvenuta la compattazione. Smart Doc registra i dati non appena vengono evidenziate vibrazioni o oscillazioni durante la compattazione. Per fare ciò, la capacità portante del terreno viene determinata tramite un sensore di accelerazione sul tamburo durante la compattazione dinamica. L’HMV (Hamm Measurement Value) viene utilizzato come variabile misurata per la compattazione, una misura della capacità portante del substrato durante la compattazione. Con la visualizzazione in tempo reale dei dati di compattazione e la possibilità di generare e mostrare un rapporto di compattazione in qualsiasi momento, Smart Doc soddisfa i requisiti di base di un sistema di controllo della compattazione continuo: un’alternativa economica per ottenere una compattazione di alta qualità nei cantieri  con il controllo di compattazione continuo di base richiesto in un modo che può essere verificato.

Facile e gratuita

L’app è anche molto facile da usare. Una volta inseriti i dati, la registrazione può essere avviata e interrotta automaticamente all’accensione o allo spegnimento della vibrazione o dell’oscillazione. Inoltre, ogni transito e ogni nuova traccia possono essere documentati individualmente e salvati automaticamente. Al termine del lavoro, l’esportazione dei dati viene attivata con un tocco del dito. Durante la compattazione con vibrazione o oscillazione, l’operatore può seguire lo stato corrente in tempo reale sullo smartphone.  L’app è gratuita e può essere installata tramite Google Play Store su tutti gli smartphone e tablet Android da Android 6.0. L’app è disponibile in tedesco, inglese, spagnolo e francese.

Le applicazioni di compattazione sono necessarie in numerosi settori, e nessun cantiere è completo se manca l’attrezzatura per la compattazione di terreno e asfalto. Per soddisfare questa esigenza, Bobcat ha lanciato una nuova linea di prodotti di compattazione leggera in collaborazione con il Gruppo Ammann, marchio rinomato per il comfort e la produttività dei suoi prodotti.Questo recente ampliamento della gamma di prodotti Bobcat, nell’ambito del progetto “Next is Now” dell’azienda, è stato realizzato per soddisfare le esigenze di compattazione di qualsiasi cantiere. Queste macchine incorporano tecnologie all’avanguardia che garantiscono prestazioni eccellenti, garantendo comfort, sicurezza e semplicità d’uso. La nuova gamma di compattazione leggera Bobcat è composta da sette diverse famiglie di prodotti, per un totale di 37 modelli, tra cui vibrocostipatori verticali da 29 kg e rulli a doppia vibrazione da 2,6 tonnellate.

La gamma leggera

• Vibrocostipatori verticali
• Piastre vibranti unidirezionali
• Piastre vibranti reversibili
• Piastre idrostatiche
• Rulli vibranti a doppio tamburo
• Rulli compattatori per scavi
• Rulli a doppia vibrazione

Le applicazioni

• Edilizia – Le macchine per la compattazione leggera aumentano la solidità del terreno e migliorano la stabilità e la capacità di carico rimuovendo vuoti e agglomerando particelle di terreno.

• Lavori stradali – La compattazione di asfalto e fondi stradali aumenta la capacità di questi ultimi di resistere al traffico intenso e ne migliora la durata complessiva.

• Paesaggistica – I vibrocostipatori verticali e le piastre vibranti unidirezionali sono utilizzati per lavori di giardinaggio e paesaggistica, in quanto le loro dimensioni compatte e il loro peso leggero ne facilitano il trasporto da un luogo di lavoro all’altro.

I Vibrocostipatori verticali

La linea di vibrocostipatori verticali Bobcat è costituita da sei modelli: R30, R60, R68, R60P, R68P e R70D, con un peso che va da 29 a 89 kg. Sono ideali per piccoli lavori di compattazione (canali, scoli e condotti), e grazie alla loro facilità di trasporto vengono anche spesso utilizzati nella manutenzione stradale. Sono adatti per la compattazione di terreni misti, sabbia, ghiaia, terriccio e argilla.

Tutti i modelli sono dotati di impugnatura a vibrazione ridotta e distribuzione del peso all’avanguardia calcolata mediante software CAD, per garantire la massima sicurezza e il massimo comfort per l’operatore. Il modello R60 e i successivi hanno anche un sistema di regolazione dell’altezza integrato.

Le Piastre vibranti unidirezionali

Ci sono anche sei diverse piastre vibranti unidirezionali per la compattazione di sabbia, ghiaia, magrone, ghiaia ricoperta di bitume e lastre di pavimentazione. Le loro dimensioni compatte ne facilitano il trasporto, e sono l’ideale per i lavori di compattazione in spazi angusti (canali, condotti e marciapiedi) oltre che per il riassetto paesaggistico.

I modelli FP10.33, FP12.40, FP15.40, FP15.50, FP20.50 e FP20.50D sono i più piccoli della gamma di piastre vibranti Bobcat, con un peso che va da 54 a 115 kg. Il design tecnico intelligente dell’impugnatura protegge l’operatore da vibrazioni indesiderate, mentre il telaio della macchina consente di maneggiarla in modo sicuro e facile.

Le Piastre vibranti reversibili

Le piastre vibranti reversibili Bobcat sono adatte a lavori di ingegneria civile ed edilizia stradale. Possono compattare facilmente tutti i materiali quali sabbia, ghiaia, pietrisco, cemento e lastricato. Con un peso che va da 109 a 490 kg, la gamma comprende 12 modelli: RP22.40, RP22.40D, RP25.40D, RP25.50D, RP30.50, RP30.50D, RP30.60, RP30.60D, RP40.60, RP40.60D, RP49.20D e RP59.20D.

Tutte le piastre reversibili Bobcat funzionano con un sistema a doppio albero, che permette di cambiare direzione durante la compattazione. La tecnologia a doppio albero produce anche un peso doppio, garantendo una migliore forza di compattazione. I comandi di sterzo idrostatici garantiscono facilità d’uso e un cambio rapido della direzione di compattazione.

Le Piastre idrostatiche

A completare la gamma di piastre di compattazione, ci sono quattro piastre idrostatiche: HP50.75, HP55.75, HP60.85 e HP65.85, con un peso che va da 450 a 582 kg. Le piastre idrostatiche sono progettate per lavori di compattazione più pesanti di ingegneria civile ed edilizia stradale.

Possono compattare facilmente tutti i materiali, ad esempio sabbia, ghiaia, pietrisco, asfalto e lastricato. La linea di piastre idrostatiche Bobcat è dotata di un sistema completamente idraulico che non richiede una cinghia trapezoidale. Funzionano con un sistema di eccitazione ad albero doppio (HP50.75 e HP60.85) o triplo (HP55.75 e HP65.85) per la massima potenza di compattazione e una capacità di arrampicata imbattibile.

I Rulli vibranti a doppio tamburo

I rulli vibranti a doppio tamburo sono macchine versatili adatte alla compattazione di materiale bituminoso, ma anche per lavori leggeri di scavo in terra e altre attività di compattazione. Bobcat offre il modello WR65 in due versioni, con motore Hatz o Yanmar, entrambe dotate di doppio tamburo per le massime prestazioni di compattazione.

Sono macchine completamente idrauliche, e sono dotate di serie di sistema di irrorazione integrato. I rulli vibranti a doppio tamburo Bobcat sono anche dotati di impostazioni di ampiezza doppia, che permettono di passare dalla compattazione di terra/ghiaia alla compattazione di asfalto/materiale bituminoso in pochi secondi.

I Rulli compattatori per scavi

Come lo suggerisce il loro nome, i rulli compattatori per scavi sono progettati principalmente per la compattazione durante lo scavo. Bobcat offre i modelli TR75 (articolato) da 1340 kg e TR85S (con sterzo a ruote fisse) da 1305 kg. Possono anche essere utilizzati in altre applicazioni, ad esempio per la costruzione di condotti, la posa di linee elettriche e cavi, in cantieri di sviluppo commerciale o industriale e persino in applicazioni in discariche.

Si possono impiegare per la compattazione di terra, sabbia o ghiaia, e persino di materiali difficili da compattare come l’argilla.

I Rulli a doppia vibrazione

I rulli a doppia vibrazione sono impiegati su vaste superfici di sotto-strati, asfalto o terra, principalmente in cantieri stradali e cantieri di sviluppo commerciale di piccole e medie dimensioni.

Bobcat ha in programma di offrire una gamma di cinque rulli a doppia vibrazione articolati con posto per l’operatore, e i primi due modelli saranno disponibili a marzo 2021: l’ATR23 e l’ATR26, con un peso di 2,3 e 2,6 tonnellate, rispettivamente. Gli altri tre modelli, con un peso che parte da 1,2 tonnellate, saranno introdotti nel corso dell’estate del 2021.

Il commento

Mike Vought, Senior Director for Product Management presso Doosan Bobcat EMEA, ha commentato: “Il lancio della gamma di compattazione leggera completa fa parte della strategia di diversificazione nell’ambito del nostro progetto “Next is Now”. Insieme all’innovazione dei prodotti, questo è un altro sprone per realizzare la nostra visione, ovvero diventare il leader mondiale sul mercato delle macchine compatte. Per raggiungere i nostri obiettivi, nonostante la difficile situazione nel 2020, abbiamo introdotto un numero senza precedenti di nuovi prodotti e tecnologie, e continueremo su questa strada anche nel 2021.

Insieme alle pale compatte gommate, la compattazione è una delle nuove categorie di prodotto introdotte da Bobcat nel 2020. Questa espansione è stata accompagnata da importanti sviluppi anche nelle gamme Bobcat leader del settore di miniescavatori, sollevatori telescopici rotativi e a telaio fisso, pale compatte (skid-steer loader), pale cingolate e terne”.

Wacker Neuson vanta una tradizione di 90 anni nella compattazione. Dal vibrocostipatore da 30 chilogrammi al rullo da 7 tonnellate, con un motore classico a benzina o diesel ma anche a batteria, Wacker Neuson offre tutto quello che serve per lavori di compattamento da leggeri a pesanti, in linea con il motto del marchio “all it takes!”. Su un cantiere dell’impresa   Kassecker nel centro di Monaco, viene utilizzata quasi l’intera gamma dei prodotti perla compattazione.

L’impresa  Kassecker apprezza il know-how pluriennale di Wacker Neuson, motivo per cui si affida ai suoi prodotti per l’installazione di una rete di teleraffrescamento a Monaco di Baviera. Kassecker, con sede a Waldsassen, è stata fondata nel 1902 ed è attiva, tra le altre cose, nella costruzione strutturale e industriale, nell’ingegneria ferroviaria e civile e nella costruzione di condotte, nonché nella costruzione di prodotti in acciaio e metallo. “Collaboriamo con Wacker Neuson da decenni e utilizziamo la loro intera gamma di prodotti, dalle attrezzature per compattamento agli escavatori fino ai mezzi di trasporto come dumper e pale gommate“, spiega Josef Andritzky, Amministratore Delegato di Kassecker. “Ultimamente stiamo utilizzando sempre più dispositivi ad azionamento elettrico e sono certo che l’argomento continuerà a diventare sempre più importante nel futuro. Non vediamo l’ora di intraprendere questa nuova strada insieme a Wacker Neuson.”

Compiti impegnativi nel centro città

Nel centro di Monaco, Kassecker sta lavorando contemporaneamente su diversi cantieri ai sistemi di teleraffrescamento come alternativa ecologica, efficiente dal punto di vista energetico e conveniente rispetto ai sistemi di condizionamento d’aria convenzionali. Questi lavori edili vanno avanti da diversi anni e il grande cantiere richiederà ancora del tempo. Per poter posare le linee interrate si rende necessario l’uso di dispositivi di compattamento adeguati dopo la frantumazione del terreno nelle varie fasi di lavoro.

Dal vibrocostipatore al rullo

I vibrocostipatori Wacker Neuson hanno potuto dimostrare appieno i loro punti di forza, soprattutto nelle condizioni anguste del cantiere. In quanto dispositivi flessibili e potenti, erano ideali per lavori nei fossati e venivano utilizzati sia per la compattazione del materiale nel tassello della tubazione che lateralmente alle tubazioni stesse. Oltre ai classici vibrocostipatori a quattro tempi, sono stati utilizzati anche vari modelli di vibrocostipatori a due tempi. Questi sono offerti da Wacker Neuson soltanto con un motore appositamente progettato e prodotto e convincono per le loro basse emissioni. Inoltre, i costipatori a batteria hanno guadagnato punti nel lavoro di compattazione nei fossati: Grazie al loro metodo di lavoro completamente privo di emissioni, gli operatori e le persone presenti nel cantiere sono protetti dalle emissioni dei gas di scarico. La potenza di compattamento corrisponde a quella dei costipatori a benzina della stessa classe.

Per il riempimento dei fossati sono state utilizzate le piastre vibranti sia frontali che reversibili per compattare i diversi strati di terreno. Quasi tutte le piastre vibranti Wacker Neuson raggiungono valori delle vibrazioni mano-braccio inferiori a 2,5 m/s², consentendo all’operatore di lavorare comodamente e in sicurezza. Inoltre, questo basso livello di vibrazioni significa che non c’è l’obbligo di documentazione, generando un risparmio di tempo per l’azienda. Con l’utilizzo delle piastre vibranti telecomandate DPU80r, DPU110r e DPU130r nonché del rullo vibrante per scavi telecomandato RTx non ci sono vibrazioni mano-braccio e l’operatore è protetto dalle emissioni di gas di scarico, polvere e rumore.

Il rullo con operatore a bordo RD18 e il modello portatile RD7 hanno dato risultati ideali nell’ultima fase di lavoro, la compattazione dell’asfalto. Il rullo combinato a giunto articolato RD18 con una larghezza del tamburo di 100 centimetri è particolarmente manovrabile e offre una visuale ottimizzata in tutte le direzioni. Questa caratteristica lo rende ideale per l’uso in aree anguste del centro città. Il doppio rullo vibrante portatile RD7 nella classe da 700 chilogrammi con una larghezza del tamburo di 650 millimetri consente all’utente, tra le altre cose, di beneficiare di una gestione semplice tramite un’impugnatura di guida particolarmente ergonomica e l’accesso senza attrezzi a tutti i punti di manutenzione. Un altro punto a favore: Il rullo RD7 presenta i valori di vibrazione mano-braccio più bassi sul mercato a meno di 2,5 m/s². “I dispositivi di Wacker Neuson hanno avuto successo su tutti i nostri cantieri“, aggiunge Sebastian Wolfrum, direttore dei lavori di Kassecker. “Tutto è perfetto: il rapporto qualità-prezzo, il servizio e l’affidabilità delle macchine.”

Alternative a zero emissioni

I dispositivi ad azionamento elettrico sono un’alternativa sensata, soprattutto per i lavori di compattamento in fossati o ambienti sensibili come nei centri urbani – e sono stati quindi predestinati al cantiere di Monaco. Wacker Neuson offre ora tre vibrocostipatori a zero emissioni e tre piastre vibranti. La base è una batteria agli ioni di litio all’avanguardia, progettata appositamente per i lavori pesanti in cantiere e fornisce energia sufficiente per tutti i lavori svolti con il dispositivo durante una giornata lavorativa media. Oltre a lavorare a zero emissioni, ci sono anche altri vantaggi: I dispositivi possono essere avviati facilmente e in modo affidabile semplicemente premendo un pulsante, con le piastre vibranti si ottiene un risparmio sui costi energetici fino al 50 percento, con i costipatori a batteria anche fino al 65 percento. Inoltre, il motore è completamente esente da manutenzione e tutti i costi di manutenzione tipici dei vibrocostipatori convenzionali, ad esempio sul carburatore, non sono motivo di preoccupazione con l’uso del costipatore a batteria. La batteria e il caricabatterie sono protetti da sporco e danni all’interno delle scatole di sistema a marchio Systainer, che sono certificate UN appositamente per Wacker Neuson.

Nella modernizzazione dell’autostrada D1 tra Praga e Brno, le due città più grandi della Repubblica Ceca, due finitrici a casseforme scorrevoli e una macchina per post-trattamento di Wirtgen hanno risanato un tratto di autostrada lungo 67 km sul senso di marcia in direzione di Praga. Il treno di stesa ha realizzato due strati in una passata e ha contestualmente allargato le due corsie di marcia.

Risultati perfetti

Per l’intervento edile che ha contribuito notevolmente al miglioramento del flusso del traffico tra Praga e Brno e alla sicurezza dell’infrastruttura ceca sono state necessarie oltre 60.000 t di calcestruzzo in 20 giorni. Queste sono pari a 333 t all’ora. Sull’autostrada D1, l’impresa edile esecutrice Eurovia CS ha impiegato il nuovo treno di stesa di Wirtgen per realizzare il piano viabile con il calcestruzzo con aggregati esposti nella qualità ottimale. Con due finitrici a casseforme scorrevoli SP 154(i) quali finitrici per lo strato superiore di calcestruzzo e per lo strato inferiore di calcestruzzo e una macchina per post-trattamento TCM 180(i), Wirtgen ha potuto dimostrare ancora una volta la sua competenza e il suo potenziale prestazionale in fatto di qualità, rapidità ed economicità.

Controllo flessibile, carico semplice

La SP 154(i) è equipaggiata con quattro cingoli orientabili e sterzanti. In questo modo, la macchina può essere controllata in modo flessibile in diverse condizioni di cantiere. Anche il carico è semplice grazie ai cingoli sterzanti e orientabili. La moderna modalità ECO riduce il consumo carburante e le emissioni di CO₂ in presenza di un fabbisogno di potenza medio.

Il pannello di comando della SP 154(i) ha una struttura analoga a quella del pannello di comando dell’attuale flotta di finitrici a casseforme scorrevoli di Wirtgen. Pertanto, non è necessario dedicare tempo all’apprendimento di nuove informazioni. Questo garantisce una stesa precisa e continua, senza ritardi dovuti alla mancanza di dimestichezza.

Maggiore efficienza in termine di costi

 Il procedimento di stesa in due strati, preferito non solo nel progetto ceco, è tanto economico in quanto solo lo strato superiore di calcestruzzo è realizzato con il calcestruzzo con aggregati esposti relativamente costoso. Nella fondazione è possibile utilizzare una miscela più conveniente. Attraverso la stesa dello strato superiore di calcestruzzo “bagnato su bagnato”, sul piano viabile in direzione di Praga, largo 11,5 m e spesso 27 cm, è stata realizzata una straordinaria adesione tra strati. Lo strato inferiore di calcestruzzo spesso 22 cm e lo strato superiore di calcestruzzo spesso 5 cm costituiscono assieme una superficie carrabile molto solida, in grado di sostenere anche i carichi assiali in costante crescita dei mezzi pesanti. Pertanto, l’impiego della SP 154(i) garantisce una maggiore sicurezza e una maggiore durevolezza delle strade anche a lungo termine.

Come sono composti i treni

I treni di stesa del calcestruzzo Wirtgen sono composti da due finitrici a casseforme scorrevoli e da una macchina per post-trattamento. La SP 154(i) è fondamentalmente utilizzabile quale finitrice per lo strato superiore e inferiore del calcestruzzo. La SP 154(i) utilizzata quale finitrice dello strato inferiore di calcestruzzo può essere equipaggiata come finitrice dello strato superiore di calcestruzzo con un’attrezzatura posa-barre automatica, un massimo di tre dispositivi di posa per barre di legatura per giunti longitudinali e un’unità di convogliamento del calcestruzzo.

In caso di impiego quale finitrice per lo strato superiore di calcestruzzo, un livellatore longitudinale e trasversale permette di ottenere una superficie di calcestruzzo ottimale. Il lavoro è concluso dalle macchine per post-trattamento come la TCM 180(i), che sono in grado di realizzare diverse strutture della superficie e di spruzzare una dispersione sulla pavimentazione di calcestruzzo fresca, per impedirne l’asciugatura troppo rapida. In caso di stesa con il calcestruzzo con aggregati esposti non viene realizzata nessuna tessitura superficiale; al contrario, grazie alla spazzolatura dello strato superiore di malta, viene realizzata la caratteristica struttura del calcestruzzo con aggregati esposti con una profondità della tessitura di circa 1 mm.

“Siamo entusiasti della nuova SP 154(i). La qualità della superficie ottenuta è notevole”, conferma Roman Pistek (al centro nella foto), specialista tecnologico per la costruzione di strade con calcestruzzo, Eurovia CS.

Dove non c’è spazio, spazio alla CFR 90 di Weber MT. La piastra vibrante “verticale” sta prendendo piede anche nel mercato italiano per le sue particolari caratteristiche, che la rendono ideale nell’affrontare i cantieri più stretti e disagevoli.

Tradizionalmente utilizzata nei paesi del nord Europa, la piastra vibrante “verticale” è una soluzione sempre più apprezzata anche nel mercato italiano. Gli utilizzatori che l’hanno provata sul campo sono concordi nel ritenerla la soluzione perfetta per tante tipologie di cantiere in cui non è possibile (oppure risulta estremamente scomodo) utilizzare una piastra vibrante tradizionale. Allo stesso tempo anche i noleggiatori hanno finalmente la macchina adatta per rispondere in maniera adeguata alle richieste più particolari.

Agile e facile da manovrare

“Se dovessi sintetizzare le qualità principali della CFR 90”, afferma Alberto Lovo, Direttore Generale di AL Consulting, società che distribuisce i prodotti Weber MT sul territorio italiano, “parlerei di massima agilità e manovrabilità totale. Infatti, si tratta di una macchina particolare, che unisce la forza di compattazione di una tipica piastra vibrante da 80 kg, a una forma insolita che le conferisce una facilità di utilizzo che non ha confronti”.

Presentata da Weber MT al Bauma 2019, dopo due anni di lavoro nei più disparati cantieri di tutta Europa, la CFR 90 si sta ritagliano un ruolo importante anche nel nostro mercato, grazie alle sue caratteristiche, che la rendono particolarmente adatta a tutte le situazioni più “complicate”. La peculiare forma della macchina permette l’impugnatura da qualsiasi lato e consente di ruotare sul proprio asse a 360° senza dover compiere larghe curve. La CFR 90  ha quindi la conformazione perfetta per lavorare in tutti gli scavi con pochissimo spazio di manovra a disposizione. Nei casi più difficili è anche possibile calarla all’interno dello scavo, utilizzandola dall’esterno.

Le applicazioni

Sono davvero tanti i settori di utilizzo della piastra vibrante CFR 90. Questi i principali.
– Trincee anguste, strette e profonde
– Piccoli scavi per allacciamenti utenze come gas, acqua e luce
– Fosse cimiteriali, che risultano quasi impossibili da compattare con altre macchine
– Posa di cartellonistica, pali e segnaletica stradale
– Piccole manutenzioni stradali
– Compattazione fondo dei marciapiedi

La scheda tecnica

Modello                                     Weber CFR 90

Peso operativo                           90 kg

Larghezza di lavoro                   43 cm

Forza centrifuga                         14 kN

Frequenza                                   85 Hz

Motore                                          Honda GX 160, 4 tempi, benzina

Potenza massima                       3,6 kW (4,9 CV)

Velocità                                        26 m/min

Dimensioni                                  46x43x99 cm

Capacità produttiva superiore alle aspettative, migliori prestazioni ambientali e gestione ottimale dei processi: questi i principali vantaggi del nuovo Marini Top Tower 2000P installato presso la sede principale di SAISEF.

Con oltre di 2.000 km di strade e autostrade realizzate, SAISEF è la più importante impresa del Piemonte meridionale nel settore delle infrastrutture di collegamento, viabilistico e ferroviario. Nello stabilimento di Villanova Mondovì (Cuneo) è stato recentemente installato un nuovo impianto firmato Marini, leader internazionale nelle tecnologie per la produzione del conglomerato bituminoso.

“Anche grazie alla consolidata collaborazione con Marini, da sempre l’azienda è all’avanguardia nell’innovazione” – afferma l’Amministratore delegato Pier Franco Blengini. “Il precedente impianto M70 E150 è stato sostituito con il nuovo Top Tower 2000P, che garantisce un’elevata capacità produttiva e una migliore qualità dei prodotti, permettendo una notevole diversificazione dei prodotti a fronte del drastico contenimento dei costi“.

Innovazione sostenibile

Automazione del funzionamento dell’impianto, alimentazione a metano e ottimizzazione del produttivo processo specie per il riuso del fresato sono i principali vantaggi tecnologici del nuovo impianto che, situato il prossimità del centro abitato, presenta anche un contenuto impatto ambientale.

“Top Tower 2000P comporta anche interessanti benefici operativi” – conferma il Direttore tecnico Filippo Blengini – in grado di fare la differenza specie nell’introduzione del riciclato ad anello. Oltre a ottimizzare i flussi dei vari materiali diretti verso i cantieri, il nuovo impianto opera anche il recupero delle polveri che, in un’ottica di economia circolare, sono riutilizzate per la produzione del filler“.

Marini Top Tower 2000P dispone di linee a caldo e a freddo per il materiale riciclato, per una produzione massima di 180 t/h. È equipaggiato fra l’altro con:

• cilindro essiccatore predisposto con l’anello del riciclato;

• bruciatore da 13,4 MW;

• tramoggia sotto filtro da 25,3 t;

• 5 scomparti sotto vaglio più 1 by-pass;

• un efficiente sistema di recupero dei fumi, che minimizza le emissioni in atmosfera.

Lo stoccaggio dei prodotti finiti avviene in un deposito a scomparti. Il modello installato presso SAISEF dispone inoltre di 9 pre-dosatori, per inerti vergini e per riciclato, e di cisterne con riscaldamento elettrico per bitume normale e modificato e per additivi liquidi e solidi.

L’installazione del nuovo impianto è coincisa con un esteso rinnovamento della flotta per i lavori stradali. In questo caso SAISEF si è rivolta a Bomag – produttore che, come Marini, appartiene al gruppo Fayat – per la fornitura di nuovi rulli, frese, riciclatrici/stabilizzatrici e attrezzature leggere.

di Giuseppe La Franca